Hoy en día, la combinación del IoT con BIM permite la supervisión y control de los dispositivos directamente desde el modelo BIM. Esto transforma al modelo en un sistema dinámico que reacciona en tiempo real a los datos generados por los dispositivos. En otras palabras, toda la información recolectada automáticamente se refleja en el modelo digital, lo que permite ajustes y decisiones más informadas ya que:

• Se establece una asociación automática entre el dispositivo IoT físico y su gemelo digital en BIM. 
• Los datos registrados por los sensores se envían en tiempo real a aplicaciones que los analizan y hacen visibles sobre el modelo BIM en formato IFC (Industry Foundation Classes). 
• El modelo BIM se adapta, "tomando vida", al modificar sus características según los datos transmitidos por cada sensor. 
• Las modificaciones visuales en tiempo real permiten un control preciso, incluso en grandes entornos con miles de dispositivos instalados.

Este enfoque ha transformado la manera en que se diseñan, construyen y gestionan los edificios y otras infraestructuras. Una de las herramientas más cruciales dentro del ecosistema BIM es el formato IFC (Industry Foundation Classes).

Los gemelos digitales son una de las innovaciones más revolucionarias en el ámbito de la construcción y la gestión de infraestructuras. Estos representan una versión digital de un objeto o sistema físico, que permite simular y analizar su comportamiento en el mundo real. 

En el contexto de la construcción, los gemelos digitales son esenciales para optimizar procesos, mejorar la toma de decisiones y aumentar la eficiencia en todas las fases del ciclo de vida de un proyecto.

• Representación digital: un gemelo digital es más que una simple maqueta 3D; es un modelo que comprende datos comunes creados desde el inicio del proyecto. Este modelo incluye información sobre el diseño, fabricación, construcción, operación y mantenimiento del objeto físico, así como su futura reutilización. 
• Integración de datos: los gemelos digitales se enriquecen con datos obtenidos a lo largo del ciclo de vida del objeto, lo que permite una visión completa y actualizada de su estado. Esta información es vital para tomar decisiones informadas en tiempo real. 

Las cámaras termográficas se utilizan en una amplia gama de industrias, como la inspección de instalaciones eléctricas, la evaluación de la eficiencia energética en edificios, la medicina, la seguridad y otros campos. Su capacidad para detectar variaciones de temperatura sin necesidad de contacto físico las convierte en herramientas valiosas para diagnóstico, mantenimiento y prevención de fallas.

Para llevar a cabo un estudio termográfico, se aplican diversos estándares que aseguran la calidad de la práctica y la interpretación de los resultados. Los principales estándares utilizados son:

• ANSI/NETA ATS: establece los criterios para pruebas y mantenimiento de equipos eléctricos, incluyendo el uso de termografía. 
• ASTM E1934: proporciona directrices para la práctica de la termografía infrarroja en distintas industrias. 
• ISO 18434: especifica métodos para la inspección termográfica en el mantenimiento predictivo. 
• ISO 9001: aunque es un estándar de gestión de calidad, puede aplicarse para garantizar que los procesos de termografía cumplan con altos estándares. 
• ASNT SNT-TC-1A: define los requisitos para la capacitación y certificación del personal en técnicas no destructivas, incluida la termografía.

• Planificación: se definen los objetivos del estudio, los equipos a inspeccionar y el cronograma. Además, se asegura que los recursos y equipos necesarios estén disponibles. 
• Preparación del equipo: se verifica que la cámara termográfica esté calibrada y funcione correctamente. 
• Condiciones adecuadas: la inspección se realiza cuando los equipos están en operación, ya que las diferencias de temperatura son más evidentes bajo carga. 
• Inspección: se capturan imágenes térmicas de los componentes, enfocándose en áreas críticas como conexiones eléctricas, paneles de distribución y motores. Se toman imágenes desde diferentes ángulos para obtener un análisis completo. 
• Análisis de imágenes: las imágenes capturadas se analizan con software especializado para identificar puntos calientes y compararlas con valores de referencia. 
• Informe: se prepara un informe detallado que incluye imágenes, análisis y recomendaciones de acciones correctivas necesarias. 
• Seguimiento: se programan inspecciones regulares para monitorear posibles cambios en las condiciones y verificar la efectividad de las acciones correctivas.

Para hacer comparaciones precisas en estudios termográficos, la norma ANSI/NETA ATS 2021 incluye la tabla 100.18, que establece parámetros para identificar si una terminal o zapata de conexión está experimentando un calentamiento anormal.

La diferencia de temperatura (ΔT) se utiliza para comparar componentes similares bajo condiciones de carga equivalentes, lo que permite detectar anomalías.

También se puede comparar la temperatura del componente con la del aire ambiente, una técnica fundamental en termografía.

En un estudio termográfico de equipos eléctricos, se pueden identificar varios problemas y condiciones que podrían indicar fallos o ineficiencias. Algunos de los aspectos clave que se pueden detectar incluyen:

1. Puntos calientes: áreas con temperaturas significativamente más altas que el promedio, que pueden indicar sobrecarga, mala conexión o desgaste. 
2. Conexiones sueltas: conexiones eléctricas que no tienen el correcto par de apriete pueden generar calor adicional, lo que se puede visualizar como un aumento de temperatura. 
3. Desgaste de componentes: equipos que muestran un incremento de temperatura por el deterioro de partes, como rodamientos o aisladores. 
4. Problemas en motores: sobrecalentamiento en bobinas o devanados que puede señalar fallos inminentes. 
5. Calentamiento en tableros eléctrico: problemas en interruptores, fusibles o transformadores que puedan indicar fallos inminentes o condiciones anómalas. 
6. Desbalance de fases: diferencias significativas en temperatura entre las fases de un sistema eléctrico, lo que puede indicar un desbalance en la carga. 
7. Problemas en sistemas de enfriamiento: equipos que dependen de la refrigeración pueden mostrar temperaturas elevadas si el sistema de enfriamiento está fallando.

La identificación temprana de estos problemas a través de la termografía puede prevenir fallos mayores, mejorar la seguridad y aumentar la eficiencia operativa de los equipos eléctricos.

Un estudio termográfico de equipos eléctricos debe ser realizado por profesionales capacitados, con las certificaciones y experiencia necesarias para garantizar la precisión y seguridad en el análisis. A continuación, se detallan los perfiles de quienes pueden llevar a cabo estos estudios:

• Técnicos especializados en termografía: profesionales certificados en el uso de la termografía infrarroja y capacitados en las aplicaciones específicas de esta técnica. 
• Ingenieros eléctricos: con su conocimiento en sistemas eléctricos, pueden interpretar correctamente los resultados del estudio termográfico y proporcionar recomendaciones técnicas adecuadas. 
• Personal de mantenimiento: técnicos de mantenimiento industrial que, además de su capacitación en el uso de cámaras térmicas, son capaces de identificar problemas eléctricos potenciales. 
• Inspectores de calidad: profesionales encargados de verificar que los equipos operen dentro de los estándares establecidos, a menudo realizan estudios termográficos como parte de sus inspecciones de calidad. 
• Empresas de mantenimiento y servicios eléctricos: compañías que ofrecen servicios de inspección eléctrica, con personal capacitado y especializado en el uso de termografía para el mantenimiento predictivo y correctivo. 
• Consultores en mantenimiento predictivo: expertos en estrategias de mantenimiento que usan la termografía para evaluar el estado de los equipos y prevenir fallas.

Es esencial que quienes realicen el estudio cuenten con certificaciones que avalen su competencia en el ámbito de la termografía. Y algunas de las certificaciones más reconocidas son:

• Certificación Level I, II y III del Infrared Training Center (ITC): Estas certificaciones abarcan desde los fundamentos hasta aplicaciones avanzadas en termografía. El Level I está dirigido a principiantes, mientras que los niveles II y III son para profesionales con más experiencia que desean profundizar en análisis más complejos. 
• Certificación de la American Society for Nondestructive Testing (ASNT): A través de su programa SNT-TC-1A, ASNT ofrece formación y certificación en técnicas no destructivas, incluida la termografía.

En KINENERGY, contamos con un equipo de expertos certificados en termografía, preparados para ofrecer soluciones precisas y seguras en la evaluación y mantenimiento de sistemas eléctricos. Nuestro conocimiento especializado nos permite detectar problemas antes de que se conviertan en fallas costosas, asegurando la eficiencia y seguridad de sus operaciones.

Si necesitas asesoría o servicios de termografía, no dudes en contactarnos. Escríbenos tus datos para ser contactado. ¡Estamos aquí para ayudarte! 

El proyecto consistió en la implementación del balanceo de aire e hidráulico para un Data Center y un conjunto de oficinas. Esta infraestructura debía cumplir con los más altos estándares de rendimiento energético y mantener un funcionamiento ininterrumpido, dado que los Data Centers requieren un control ambiental preciso para proteger equipos sensibles y garantizar su operación las 24 horas del día, los 365 días del año.

Además, se buscaba obtener la certificación NEBB (National Environmental Balancing Bureau), un estándar reconocido internacionalmente para el balanceo de sistemas HVAC.

El proyecto se dividió en cinco fases, y nuestra participación se centró en la primera fase. En esta etapa, nos encargamos del balanceo de la planta de agua helada que alimentaba cinco bombas y diez unidades manejadoras de aire (UMAs) para el Data Center. También realizamos el balanceo de sistemas de ventilación más pequeños en las oficinas, que incluían sistemas VRF (Volumen de Refrigerante Variable) y ventiladores.

Inicialmente, el proyecto estaba planeado para durar cuatro semanas, pero los problemas detectados durante el balanceo nos llevaron a solicitar una segunda visita de una semana adicional para resolver los temas pendientes. 

Como en cualquier proyecto de gran envergadura, surgieron desafíos inesperados:

• Calibración de equipos de medición: el cliente solicitó que los equipos de medición no tuvieran una calibración mayor a seis meses, lo que requería una logística precisa, ya que el proyecto tuvo un inicio incierto y fluctuante. Gracias a la proactividad de nuestro equipo, logramos mantener los equipos dentro de los límites solicitados, gestionando las calibraciones con tiempo y asegurando la disponibilidad de herramientas adecuadas para cumplir con los estándares. 
• Comunicación con el cliente final de habla inglesa: KINENERGY coordinó de manera eficiente con el equipo de commissioning de Estados Unidos, manteniendo una comunicación clara y documentada para superar las barreras del idioma y asegurar que los procedimientos cumplieran con todas las normativas solicitadas. 
• Especificaciones estrictas del cliente: el cliente requería estándares aún más altos que los exigidos por la certificación NEBB. Mientras NEBB permite un margen del 10% en el balanceo de agua, el cliente solicitaba un rango de solo el 2%. Para lograr este nivel de precisión, nuestro equipo colaboró de manera estrecha con la constructora y el usuario final, ajustando procedimientos y asegurando que las mediciones fueran precisas.

Durante el desarrollo del proyecto, nuestro equipo se enfrentó a:

• Equipos sin instalar o dañados: al llegar al sitio, encontramos que varios equipos aún no estaban instalados o estaban dañados. Esto requirió un ajuste en nuestro plan de trabajo, comenzando por el balanceo de los sistemas de aire de las oficinas, mientras se solucionaban los problemas en los sistemas de agua. 
• Arranques simultáneos de proveedores: muchos equipos estaban siendo puestos en marcha al mismo tiempo que realizábamos el TAB, lo que requería una coordinación continua con otros proveedores. 
• Válvulas no identificadas: encontramos que aproximadamente 200 válvulas manuales no estaban identificadas, y en algunos casos los manerales de las válvulas estaban invertidos. 
• Flush out deficiente: durante las primeras pruebas del sistema, se detectó la presencia de aire en las tuberías del sistema de agua helada, lo que afectaba el rendimiento del equipo. 
• Falta de secuencias de operación (SOO) claras: la documentación de las secuencias de operación del sistema de aire del Data Center y el agua helada no estaba clara, lo que causó confusión durante el arranque de las bombas y ventiladores. 
• Deficiencia en el caudal de agua (GPM): no se alcanzó el 110% del caudal necesario exigido por la certificación NEBB, lo que obligó a realizar ajustes adicionales.