El proceso de expansión ocurre después de la condensación y es clave para preparar al refrigerante antes de entrar al evaporador. En esta etapa, el refrigerante en estado líquido a alta presión pasa a través de un dispositivo de expansión ya sea una válvula de expansión termostática, electrónica o un tubo capilar que regula el flujo y genera una caída brusca de presión en la entrada del evaporador haciendo que el refrigerante se expanda y por ende se evapore.

Este fenómeno provoca varios efectos:

1. Disminución de presión y temperatura. Al pasar por el dispositivo de expansión, el refrigerante experimenta una reducción instantánea de presión. Como consecuencia, su temperatura desciende, quedando en condiciones adecuadas para absorber calor en el evaporador. 
2. Formación de mezcla líquido-vapor. En el dispositivo de expansión aparecen las primeras burbujas de vapor, generando una mezcla de líquido y gas que facilita el proceso de evaporación en la siguiente etapa del ciclo. 
3. Control del flujo de refrigerante. La válvula de expansión dosifica la cantidad de refrigerante que entra al evaporador y la ajusta conforme cambia la carga térmica del sistema, manteniendo un nivel adecuado de sobrecalentamiento. Este control garantiza que la evaporación se complete por completo y evita que el compresor reciba refrigerante líquido, protegiéndolo de daños mecánicos. 
4. Riesgo en sistemas con tubo capilar. En configuraciones más simples, como los tubos capilares, el flujo depende únicamente de la diferencia de presión entre condensador y evaporador. En estos casos existe mayor riesgo de retorno de líquido al compresor si no se controla correctamente el sobrecalentamiento.
   

El ciclo de refrigeración es un proceso complejo en el que cada etapa cumple un papel específico para garantizar el rendimiento del sistema. Dentro de este ciclo, el subenfriamiento y el sobrecalentamiento se convierten en parámetros críticos: el primero asegura que al dispositivo de expansión solo llegue líquido, y el segundo garantiza que al compresor entre únicamente vapor.

Mantener estos valores en sus rangos adecuados no solo protege a los equipos contra fallas costosas, sino que también mejora la eficiencia energética, reduce el consumo eléctrico y extiende la vida útil de los sistemas HVAC. Además, herramientas como el diagrama de Mollier permiten a ingenieros y técnicos analizar con precisión el comportamiento del refrigerante y tomar decisiones basadas en datos confiables. 

En KINENERGY, sabemos que la diferencia entre un sistema que simplemente opera y uno que alcanza su máximo desempeño radica en el control de los detalles, cada grado cuenta. Por ello, en nuestros procesos de commissioning y supervisión técnica, verificamos con precisión que los equipos funcionen conforme lo diseñado y sobre todo con forme a normativas y estándares de calidad.

Este enfoque nos permite anticipar fallos, optimizar el consumo energético y asegurar que cada componente funcione dentro de sus parámetros ideales. El resultado: proyectos más seguros, eficientes y sostenibles, donde la ingeniería de detalle se traduce en valor tangible para nuestros clientes.

Si deseas conocer más sobre cómo podemos ayudarte a lograr instalaciones más eficientes, seguras y sostenibles, déjanos tus datos y uno de nuestros especialistas te contactará a la brevedad.

Uno de los principales retos es contar con información técnica completa desde las etapas iniciales del proyecto. Se requiere conocer las cargas térmicas reales, las características de los equipos que generarán calor y las condiciones de operación esperadas.

En muchos casos, los ingenieros deben inferir estos datos con base en la experiencia o en proyectos previos, lo que puede impactar la exactitud del balance térmico. Diseñar sin datos precisos puede afectar la eficiencia del sistema HVAC en fases posteriores. Por ello, la coordinación con el cliente y las demás disciplinas son esenciales para lograr un diseño que cumpla con los requerimientos térmicos y energéticos del Data Center.

Total de participantes: 40 trabajadores.

• 30 profesores de tiempo completo (PTC). 
• 10 ocupantes del personal administrativo (PA).

Criterio: mínimo 1 año de antigüedad en el edificio y 60 % del tiempo laboral dentro de oficina.

Análisis: regresión logística múltiple para correlacionar síntomas con tipo de edificio y entorno. 

Con base en los datos mostrados en las tablas 4 y 5, además de la información restante obtenida en la encuesta, observamos que:

• Se detectaron síntomas compatibles con SEE en el 20% del total de trabajadores. 
• En el edificio A, 52% de los ocupantes presentaron síntomas relacionados. 
• En el edificio B, cuatro secciones superaron el 20 %, límite definido por INSST para considerar presencia de SEE. 
• Las secciones con ventilación deficiente o flujo de aire no constante presentaron los mayores índices de síntomas, especialmente en el edificio A, donde la hermeticidad y la falta de ventilación natural impidieron la renovación adecuada del aire. 
• La variable “síntomas oculares” fue la más significativa estadísticamente (p < 0.05), lo que coincide con condiciones de baja humedad relativa o flujo de aire mal dirigido, típicas de sistemas HVAC sin mantenimiento preventivo o con filtración deficiente.

Viéndolo desde la perspectiva del HVAC, los hallazgos reflejan varios puntos críticos:

• La hermeticidad no siempre implica eficiencia, ya que la eficiencia energética debe equilibrarse con la calidad del aire interior. 
• Los sistemas HVAC deben diseñarse con flexibilidad, si se permite un control local de temperatura y ventilación se puede mejorar la satisfacción térmica. 
• El mantenimiento preventivo es determinante, los edificios sin limpieza de filtros ni balanceo de aire desarrollan el SEE en menos de tres años de operación. 
• La calidad del aire afecta la productividad, si se genera un incremento de 400 ppm en CO₂ puede reducir la capacidad cognitiva hasta un 21% (EPA, 2017).

A continuación, te presentamos una tabla de la interpretación técnica del caso de estudio desde la perspectiva HVAC:

La prevención del SEE requiere una estrategia integral de diseño, operación y mantenimiento. Las siguientes acciones se recomiendan con base en estándares como NEBB, SMACNA y ASHRAE:

1. Aumentar la ventilación exterior en espacios cerrados. 
2. Implementar sistemas de filtración MERV 13 o superior. 
3. Realizar limpieza periódica de ductos y difusores (SMACNA 2021). 
4. Verificar presión diferencial entre zonas limpias y contaminadas. 
5. Incorporar sensores de CO₂ y humedad en tiempo real. 
6. Programar mantenimiento preventivo documentado (NEBB Procedural Standard, 2019). 
7. Usar materiales con baja emisión de COVs. 
8. Fomentar la capacitación del personal de mantenimiento en higiene ambiental. 

 1. Agencia de Protección Ambiental (EPA). (2017). Indoor air quality offices and other large buildings.

2. Allen, J. G., MacNaughton, P., Satish, U., Santanam, S., Spengler, J. D., & Hernandez, D. (2016). Associations of cognitive function scores with carbon dioxide, ventilation, and volatile organic compound exposures in office workers: A controlled exposure study. Environmental Health Perspectives, 124(6), 805–812.

3. INSST (Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo). (1994). NTP-290: El síndrome del edificio enfermo. España.

4. Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (INSST). (1994). NTP 290: El síndrome del edificio enfermo.

5. Macrofilter. (2024). Qué es el síndrome del edificio enfermo. https://filtrosindustrialesmacrofilter.com/que-es-el-sindrome-del-edificio-enfermo/

6. National Environmental Balancing Bureau (NEBB). (2019). Procedural Standards for Testing, Adjusting, and Balancing of Environmental Systems.

7. Putra, P., & Chandra, J. (2015). Effects of indoor air quality on the occupant’s health and productivity in an office building. Universiti Tun Hussein Onn Malaysia.

8. Ríos-Aceves, K. E., Macías-Hernández, B. A., Ventura-Houle, R., & Alemán-Baez, A. (2020). Salud ambiental en interiores: edificios enfermos. Sociedad y Ambiente, (22), 1–21.

9. Ríos-Aceves, K. E., Macías-Hernández, B. A., Ventura-Houle, R., & Alemán-Baez, A. (2020). Salud ambiental en interiores: edificios enfermos. Sociedad y Ambiente, (22), 1–21.

10. Seppänen, O. A., & Fisk, W. J. (2004). Summary of human responses to ventilation. Indoor Air, 14(s7), 102–118.

11. SMACNA. (2021). HVAC System Cleanliness Guidelines.

12. Solé, D. (2017). Empresa saludable: ¿destino o carrera de fondo? Archivos de Prevención de Riesgos Laborales, 20(2), 78–79.

13. Soler & Palau. (2023). ¿Qué es el síndrome del edificio enfermo?. https://www.solerpalau.com/blog/es-es/sindrome-edificio-enfermo/

14. Tecnobuildings. (2023). Factores y recomendaciones ante edificios enfermos. https://www.tecnobuildings.com/blog/edificios-enfermos

15. WHO (World Health Organization). (1983). Indoor Air Pollutants: Exposure and Health Effects. Report on a WHO Meeting.

16. Wong, L. T., Mui, K. W., & Hui, P. S. (2009). A survey of indoor air quality in offices in Hong Kong. Building and Environment, 44(6), 1395–1401.