Este problema generaba una gran cantidad de retrabajos en líneas posteriores, pues existían discrepancias que dificultaban la instalación de los parabrisas, afectaba las holguras y “desenrases” de las puertas. Todo lo anterior iba en contra de un buen proceso “Lean” ya que existía una baja calidad, sin mencionar los retrabajos y el tiempo extra que era dedicado por especialistas en la “línea final”. 

Tras la implementación del proceso DMAIC, se encontró que el punto de mejora se situaba en la línea de “welding” justo donde el robot punteador iniciaba el ciclo de ensamblado en la línea “Body”. En esta parte de proceso personal calificado de la planta tenía que colocar las subpartes de la carrocería en una prensa que lo sujetaría mientras el robot punteador realizaba la soldadura para unir dichas subpartes. Esta prensa tenía seis “clamps” que sujetaban las piezas para ser soldadas, y existía un orden de activación de dichos “clamps” con actuadores neumáticos, este procedimiento se llevaba a cabo por un obrero calificado.

Se hicieron numerosas pruebas cambiando el orden en que el los “clamps” sujetaban las piezas, se documentó cada prueba y se analizaron los resultados. Se determinó el orden más adecuado y se implementó una prueba piloto con la nueva secuencia hasta que se estableció como la solución ideal para reducir la variabilidad en ese proceso de subensamble.

Posterior a la implementación de estas mejoras se monitorearon las mediciones del ensamble en el CMM (Cordinate Measuring Machine), se realizaron mediciones y observaciones en la línea final y se percibió el cambio y la mejora se había obtenido con la implementación de la metodología.

La mejora involucró:

1. Análisis de la data obtenida y el establecimiento de una nueva secuencia de “enclampado” (sujeción de la pieza en el ensamble). 
2. Implementación de un microcontrolador de serie Zelio Logic para automatizar el proceso mencionado. 
3. La programación del controlador. 
4. Monitoreo de los resultados de CMM y línea final durante 3 meses.

Six Sigma utiliza la metodología “DMAIC” (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), que consiste en:

• Definir: Se define el proyecto a realizar, generalmente, en función al propósito, alcance y resultados o en función al problema, los procesos y objetivos. Así entonces, el propósito y los objetivos de Six Sigma serán reducir la tasa de defectos a menos de 3.4 por millón, en función del tiempo estimado para cada organización. Utiliza herramientas de apoyo como: diagramas matriciales, diagramas Pareto y mapas de procesos mapas de procesos.

• Medir: Aquí se obtienen datos y mediciones del proceso. Es usual que esta fase se soporte en mapas de valor y observación. Deben medirse y documentarse aspectos claves, datos relevantes, así como, contemplar todas las variables y los parámetros que afectan los procesos. Sus herramientas de apoyo son: diagramas de flujo, mapas de proceso, técnicas de muestreo, AMEF, QFD, Modelo de Kano, OEE, Nivel Sigma.

• Analizar: Tal como afirma el especialista Oskar Olofsson: “Si las estadísticas no apoyan una relación causa y efecto, DMAIC de Six sigma no ofrece una solución". Las herramientas de apoyo utilizadas para el análisis son: mapas de valor, diagramas de flujo, diagramas de recorrido, análisis de mudas, Ishikawa, gráficas de control, Cpk, AMEF.

• Mejorar: Según las causas principales de los problemas, deben modificarse o rediseñarse los procesos. Es clave involucrar al personal que se relaciona directamente en estos, ya que constituye un paso fundamental en la continuidad de las mejoras. Se apoya de herramientas como: 5’s, ingeniería de métodos, balance de líneas, SMED, TPM, Kanban, Andon.

• Controlar: Debe verificarse que se sostengan los resultados, esta fase es el principio de la mejora continua. Es importante que las mejoras en el proceso estén aseguradas de manera que se sostengan todos los niveles de desempeño, del mismo modo en que se adaptan mejoras incrementales a lo largo del tiempo. Es vital implementar en esta fase sistemas de recolección de información de manera que permita contrastar constantemente los indicadores del proceso mejorado con los parámetros identificados en la fase “Definir”. Sus herramientas de apoyo son: Andon, POE’s, LUP’s, capacitación.   

• Liderazgo comprometido de arriba hacia abajo. Esta metodología implica un cambio en la forma de realizar las operaciones y de tomar decisiones. La estrategia se apoya y compromete desde los niveles más altos de la dirección y la organización.
• Estructura directiva. Incluye personal a tiempo completo. La forma de manifestar el compromiso por Six Sigma es creando una estructura directiva que integre líderes de negocio o de proyectos, expertos y facilitadores. Cada uno de los líderes tiene roles y responsabilidades específicas para formar proyectos de mejora.
• Formación/entrenamiento. Cada uno de los actores del programa de Six Sigma requiere de formación y entrenamiento específicos. Varios de ellos deben poseer un entrenamiento amplio, conocido como «currículum de cinturón negro».

• Acreditación orientada al cliente y enfocada a los procesos.Esta metodología busca que todos los procesos cumplan con los requerimientos del cliente y que los niveles de calidad y desempeño cumplan con los estándares de Six Sigma. Al implementarla se requiere profundizar en el entendimiento del cliente y sus necesidades. 
• Dirigida con datos. Los datos y el pensamiento estadístico orientan los esfuerzos de esta metodología. Son necesarios para identificar las variables de calidad y de los procesos, así como las áreas que tienen que mejorar. 
• Metodología robusta. Se requiere de una metodología para resolver los problemas del cliente, a través del análisis y tratamiento de los datos obtenidos.