KINENERGY - Insights #Sistema de AutomatizaciónKINENERGY - Insights #Sistema de Automatizaciónhttps://www.kin.energy/blogs/tag/sistema-de-automatizaciónWed, 29 Apr 2026 19:10:04 -0700http://zoho.com/sites/<![CDATA[Secuencias de operación en BMS para sistemas HVAC]]>https://www.kin.energy/blogs/post/secuencias-de-operación-en-bms-para-sistemas-hvacUna secuencia de operación en BMS es un procedimiento sistematizado compuesto por etapas específicas que permiten alcanzar objetivos funcionales determinados, aplicable en diversos ámbitos tecnológicos e industriales.]]>

Las secuencias de operación (SOO) constituyen un componente fundamental dentro de los sistemas de gestión de edificios (BMS), ya que definen de manera precisa la lógica y el comportamiento operativo de los sistemas HVAC. Estas secuencias establecen los parámetros y condiciones bajo los cuales los equipos deben funcionar para garantizar el cumplimiento de los objetivos de confort ambiental, eficiencia energética y seguridad operativa.

¿Qué es una secuencia de operación?

En términos generales, una secuencia de operación corresponde a un procedimiento sistematizado compuesto por etapas específicas que permiten alcanzar objetivos funcionales determinados, aplicable en diversos ámbitos tecnológicos e industriales.

 

En el contexto de la gestión de sistemas HVAC mediante BMS, estas secuencias definen con precisión el orden y las condiciones bajo las cuales los dispositivos deben activarse, adaptándose a las variables ambientales y demandas del edificio para mantener un ambiente interior confortable y optimizado energéticamente.

Elementos de una secuencia de operación en BMS

Una secuencia de operación incluye los siguientes elementos:


1. Descripción del proyecto. Define las necesidades específicas del cliente y las características del edificio. Ejemplo: un edificio de oficinas de 10,000 m² que requiere mantener condiciones de confort térmico todo el año.


2. Variables a controlar

  • Temperatura. 
  • Presión. 
  • Flujo. 
  • Velocidad. 
  • Humedad.

 

Cada una de estas variables se monitorea y regula mediante estrategias de control específicas, dependiendo de la aplicación y la zona del edificio.


3. Condiciones de operación. Las condiciones de operación varían según la época del año:

  • Condiciones en invierno: demanda de calefacción, control de humedad para evitar condensaciones. 
  • Condiciones en verano: refrigeración eficiente, control de humedad y ventilación.


4. Diagrama de flujo. Las secuencias deben representarse mediante diagramas de flujo, facilitando la interpretación de la lógica por parte de programadores, integradores y personal de mantenimiento.


El diagrama debe incluir:

  • Inicio del proceso. 
  • Condiciones previas. 
  • Acciones de control. 
  • Iteraciones. 
  • Alarmas y errores. 
  • Finalización del proceso.


5. Actuadores y Sensores. La calidad de la secuencia depende directamente de la correcta selección e instalación de:

  • Actuadores: dampers, válvulas, motores (lineales, rotativos), variadores de frecuencia. 
  • Sensores: temperatura, humedad, flujo, presión diferencial, presencia, etc.

Lazo de control cerrado: fundamento de la automatización

El lazo de control cerrado constituye el principio esencial que sostiene el funcionamiento de los sistemas de gestión de edificios (BMS). Aunque su concepto es sencillo, su correcta implementación es determinante para el desempeño eficiente y estable de los sistemas automatizados.

 

Este mecanismo opera mediante un ciclo continuo de acciones:

  1. Setpoint (Punto de Referencia): valor deseado de la variable (ej. 25 °C). 
  2. Medición: sensores que capturan el valor real (ej. 23 °C).
  3. Comparación: la CPU del BMS analiza la diferencia entre Setpoint y valor medido.
  4. Corrección: se envían señales a los actuadores para ajustar las variables.
  5. Retroalimentación: el ciclo se repite constantemente para mantener el equilibrio.

 

Este proceso se mantiene en un ciclo ininterrumpido de retroalimentación, garantizando que las condiciones del sistema se mantengan dentro de los parámetros establecidos. En la práctica, se admite un margen de error que varía entre el 5 % y el 10 %, dependiendo de la precisión de los sensores, la dinámica del sistema y la estrategia de control aplicada.

 

El éxito de la automatización en un BMS radica en la eficacia con la que este lazo de control cerrado se configura y mantiene, permitiendo optimizar recursos, mejorar el confort y preservar la integridad operativa de los sistemas.

Ejemplo práctico: secuencia de operación en una AHU con recuperación de calor

Supongamos una Manejadora de Aire (AHU) en un edificio corporativo:

 

  • Objetivo: mantener 24°C con 50% HR en oficinas abiertas.
  • Condiciones externas: verano, 35°C y 70% HR.

 

Secuencia básica:

 

  1. El sensor detecta temperatura > 24°C.
  2. El BMS activa el intercambiador de calor.
  3. Si no es suficiente, abre válvula de agua fría.
  4. Modula la velocidad del ventilador (VFD) para ajustar caudal.
  5. Verifica la humedad relativa y ajusta deshumidificación si es necesario.
  6. Monitorea en tiempo real y corrige desviaciones.

 

La secuencia debe incluir prioridades, tiempos de retardo, rampas de arranque y límites de operación.

Simulación y validación de secuencias

Previo a la implementación en sitio, la simulación y validación de secuencias de operación en sistemas BMS es un paso crítico que permite a los especialistas asegurar que la lógica programada cumple con los objetivos de control antes de interactuar con los equipos reales.

 

Esta fase tiene como finalidad reproducir el comportamiento del sistema en un entorno virtual o de prueba controlado, lo que facilita la detección de errores y optimiza la puesta en marcha, reduciendo riesgos y costos asociados a fallos de operación en campo.

 

Una de las principales razones para realizar estas simulaciones es la validación de la lógica de control. Esto implica comprobar que las condiciones, prioridades y transiciones definidas en la secuencia responden correctamente a las distintas variables de entrada (como temperatura, humedad, presión o presencia de ocupantes), y que las acciones de salida (como encendido de equipos, modulación de válvulas y variadores de frecuencia) se ejecutan en el orden y momento adecuado ya que errores en esta lógica, como activaciones en cascada, ciclos de arranque y paro innecesarios o respuestas tardías, pueden comprometer seriamente la eficiencia energética y la vida útil de los equipos.

 

Además, la simulación permite detectar fallos de programación a nivel de software, tales como bucles infinitos, conflictos de prioridades, tiempos de retardo mal calculados, o asignaciones incorrectas de Setpoints y alarmas.

 

Otro aspecto fundamental de la simulación es el ajuste de tiempos de respuesta y la sintonización de lazos de control (PID). A través de pruebas iterativas, se evalúa la capacidad de reacción del sistema ante variaciones en las condiciones de operación, asegurando que la respuesta sea ágil, pero sin generar oscilaciones o sobreesfuerzos.

 

Asimismo, la validación debe contemplar la simulación de fallos y condiciones anómalas, tales como la pérdida de señal de sensores, fallos eléctricos, disparo de alarmas de incendio o emergencia sanitaria. Esto permite verificar que la secuencia contempla modos de operación seguros y protocolos de actuación adecuados para cada situación garantizando la continuidad operativa y la seguridad de las instalaciones y usuarios.

Interfaces y softwares 

Existen herramientas específicas en la industria para llevar a cabo estas simulaciones, como EcoStruxure Building Operation (Schneider Electric), Niagara Framework (Tridium) o Desigo CC (Siemens), que permiten emular la operación de los sistemas BMS en un entorno virtual, facilitando la verificación previa de la lógica de control. También, se emplean simuladores de lazo PID y sistemas de emulación de señales de campo que permiten recrear condiciones reales de operación sin necesidad de interactuar directamente con la infraestructura física.

Beneficios tangibles de una secuencia BMS 

  • Hasta 20 - 30% de ahorro energético en HVAC. 
  • Mejora del confort térmico y calidad del aire interior. 
  • Reducción de tiempos muertos y ciclos de arranque innecesarios. 
  • Disminución de incidencias y costos de mantenimiento. 
  • Facilita la operación remota y la gestión de alarmas.

    •  

    El diseño y validación de secuencias de operación en sistemas BMS no es sólo un ejercicio técnico: es un factor clave. Desde la correcta programación hasta la simulación previa a la puesta en marcha, cada etapa es fundamental para minimizar errores, reducir costos y extender la vida útil de los equipos críticos como HVAC e iluminación. Además, la integración de estas secuencias facilita la supervisión remota y la respuesta ante fallos, incrementando la resiliencia de las instalaciones.

     

    En un contexto donde la eficiencia energética y la sostenibilidad son prioritarias, invertir en un diseño de secuencias robusto y validado es una decisión estratégica que impacta directamente en la rentabilidad y la competitividad de las organizaciones.

     

    En KINENERGY contamos con la experiencia y las herramientas para diseñar sistemas BMS a medida, optimizando el rendimiento de tus instalaciones. 

     

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    Raúl Hernández

    Ingeniero MEP Sr. Instalaciones Especiales y Control

    Raúl cuenta con más de 6 años de experiencia, ha participado en más de 6 proyectos de ingeniería implementados en México; destaca su participación en el proyecto “A41 Bodyshop para el modelo Q5 Audi M/G-2M1” en la ciudad de Puebla. Cuenta con el título de Ingeniería en Control y Automatización por la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica del Instituto Politécnico Nacional. Raúl disfruta la lectura, especialmente en tecnologías de la información. 

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    ]]>    Mon, 19 May 2025 18:39:54 -0600    <![CDATA[Digital Lighting ¿El futuro del ahorro energético? ]]>https://www.kin.energy/blogs/post/digital-lighting-¿el-futuro-del-ahorro-energéticoLa iluminación digital tiene básicamente 2 principios, el del ahorro energético y el de potenciar la infraestructura del cableado estructurado.]]>

    La iluminación digital tiene básicamente 2 principios, el del ahorro energético y el de potenciar la infraestructura del cableado estructurado. 

    ¿Cómo?

    • Todos los edificios tienen una infraestructura de cableado estructurado lo suficientemente robusta y capaz de soportar, cámaras, nodos de red, control de acceso y automatización. 
    • La tecnología PoE se popularizó y se volvió accesible a tal grado que Acces Point, cámaras, controles de acceso, etc., cuentan con ella y se ha ido mejorando día con día; ahora nos permite alcanzar distancias de hasta de 200 metros.

    El Power over Ethernet (PoE) es la base de todo…

    Power over Ethernet se regula en una norma denominada IEEE 802.3af. La manera en que está diseñado permite que no exista una disminución del rendimiento de la comunicación de los datos en la red o en el alcance de ésta.


    La corriente suministrada a través de la infraestructura LAN se activa de forma automática, cuando se identifica una terminal compatible se bloquea ante dispositivos preexistentes que no sean compatibles. Esta característica permite a los usuarios mezclar en la red con total libertad y seguridad dispositivos preexistentes con dispositivos compatibles con PoE.

    Fuente| foto de TECNOSeguro

    Ethernet de dos y cuatro pares

    El estándar PoE IEEE 802.3af-2003 original proporciona hasta 15,4 W de alimentación de DC (mínimo 44 V DC y 350 mA) en cada puerto. Se garantiza que solo 12,95 W estarán disponibles en el dispositivo alimentado, ya que parte de la energía se disipa en el cable. El estándar PoE IEEE 802.3at-2009 actualizado, también conocido como PoE+ o PoE plus, proporciona hasta 25,5 W de potencia para dispositivos Tipo 2.  El estándar de 2009 prohíbe que un dispositivo alimentado use los cuatro pares para obtener energía. Ambos estándares se han incorporado desde entonces a la publicación IEEE 802.3-2012.


    El estándar IEEE 802.3bt-2018 amplía aún más las capacidades de potencia de 802.3at. También se conoce como PoE++ o 4PPoE. El estándar introduce dos tipos de potencia adicionales: hasta 51 W de potencia entregada (Tipo 3) y hasta 71,3 W de potencia entregada (Tipo 4). Cada par de pares trenzados necesita manejar una corriente de hasta 600 mA (Tipo 3) o 960 mA (Tipo 4). Además, se incluye soporte para 2.5GBASE-T, 5GBASE-T y 10GBASE-T. Este desarrollo abre la puerta a nuevas aplicaciones y amplía el uso de aplicaciones como puntos de acceso inalámbricos de alto rendimiento y cámaras de vigilancia.

    Ethernet de un solo par

    La enmienda IEEE 802.3bu-2016 introdujo Power over Data Lines (PoDL) de un solo par para los estándares Ethernet de un solo par 100BASE-T1 y 1000BASE-T1 destinados a aplicaciones automotrices e industriales. En los estándares de dos o cuatro pares, se aplica el mismo voltaje de alimentación a cada conductor del par, de modo que dentro de cada par no hay voltaje diferencial que no sea el que representa los datos transmitidos. Con Ethernet de un solo par, la energía se transmite en paralelo a los datos. PoDL definió inicialmente diez clases de potencia, que van de 0,5 a 50 W (en PD).


    Posteriormente, PoDL se agregó a las variantes de un solo par 10BASE-T1, 2.5GBASE-T1, 5GBASE-T1 y 10GBASE-T1 y, a partir de 2021, incluye un total de 15 clases de potencia con voltaje intermedio y niveles de potencia adicionales.

    El PoE en la iluminación

    Y bueno lo que hizo Philips y Siemon, fue básicamente agarrar una luminaria y ponerle un driver PoE, para que se alimentara por corriente directa.


    Sin embargo, esto no ha sido la manera más funcional ya que nos deja una topología como la de la siguiente imagen. 

    Fuente| foto de nuleds

    Sí, aquí viene lo malo…

    Como esto de los precios y la energía es una balanza, al quitar la iluminación al sistema eléctrico se aumenta la infraestructura del cableado estructurado en:


    • Switches
    • Racks
    • Cableado
    • Mayores capacidades de equipos de HVAC


    Esto también tiene la limitante de que al ser una infraestructura de cableado estructurado debe de regirse bajos sus normativas lo que pone una limitante de distancia máxima de 90 metros en su cableado horizontal.

    No permite un control inteligente de iluminación, ya que solo se cuenta con sensores de movimiento para su encendido.

    Al fin algo bueno

    No todo es tan malo, ya que se quita la infraestructura eléctrica como:


    • Tableros de alumbrado.
    • Cableado eléctrico.
    • Y disminuye el tamaño de transformadores y subestaciones.


    Esto genera un ahorro de inversión hasta de un 15% en la ingeniería eléctrica.

    Sin embargo, no acaba de ser funcional

    Esto no acaba de convencer al mercado ya que viendo en números gruesos no representa un ahorro significativo y no tiene una funcionalidad más allá que la de tener iluminación por medio de una infraestructura menos robusta.


    Motivo por el cual surge la necesidad de crear una solución más versátil utilizando los principios del PoE, con los cuales se crea una solución que ofrece gran variedad de oportunidades para la automatización de edificios y la eficiencia de los mismos. Las tecnologías PoE ofrecen ahorros de costos y una instalación sencilla. Desarrollar la automatización de iluminación de esta forma puede obtener ahorros de hasta el 35% vs las soluciones tradicionales de otras marcas.

    Pero para llegar a eso, primero tuvo que pasar por esto

    En el departamento de ingeniería de alguna empresa, se toman los principios de la corriente directa como base para el desarrollo de un driver que tuviera la oportunidad de alimentar las luminarias con la versatilidad de poder integrarlas y programarlas por medio de un BMS.


    Esto le daba un motivo a la automatización de un edificio y un gran motivo para invertir en ello.

    Primer prototipo …

    Se crea el primer prototipo, el cual tiene una fuente alimentación con un consumo en corriente alterna, la cual básicamente alimenta un par trenzado rematado y un conector RJ45 que alimenta a una luminaria que cuenta con balastro, lo que permite tener una conexión tipo plug and play (principios PoE).

    Los resultados que sorprendieron

    Este prototipo se instaló en el corporativo de una cadena de cines, con luminarias fabricadas exclusivamente por electro magg y se registró que:


    • Se produjo un ahorro del 35 al 40% a nivel de factura eléctrica. 
    • La fabricación de luminarias se abarato un 40% al no llevar electrónica en las luminarias flicker, lo cual permite generar un dimeo.


    Se explotó el BMS ya instalado permitiendo programar el sistema de alumbrado generando escenarios por medio de dimeo sin necesidad de infraestructura externa de control, lo cual evitó la inversión en un sistema de control de iluminación generando un ahorro de 30% sobre la instalación eléctrica.

    Sigue evolucionando

    Este prototipo sigue evolucionado hasta que se logra maquilar el primer lote a escala, teniendo sus primeros casos de éxito en el año 2021 y 2022.

    Fuente| foto de ORCA

    Bueno y a todo esto ¿KINENERGY en dónde entra?

    Desde el punto de vista de diseñador y de consultor, se debe de hacer uso de la herramienta más grande con la que cuenta la empresa que es “dar soluciones con conocimiento”, desde nuestra precisión podemos empujar a que se empelen este tipo de innovaciones que generan un ahorro energético y que realmente vuelven a los edificios autosustentables ya que no solo al realizar un menor consumo eléctrico estamos siendo amigables con el ambiente, sino que también se contribuye a disminuir la compra de materiales que en su fabricación generan emisiones.

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    Edel Pérez

    Project Manager Cx 

    Ingeniero en mecatrónica, con experiencia en diseño, consultoría y construcción de sistemas especiales (CCTV, Control de Acceso, Audio Ambiental, BMS, Detección de humos, TV Streaming, Infraestructura de Voz & Datos).

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    ]]>    Thu, 16 Feb 2023 11:04:02 -0600    <![CDATA[Principios básicos de un sistema HVAC y su comisionamiento]]>https://www.kin.energy/blogs/post/principios-básicos-de-un-sistema-hvac-y-su-comisionamientoUn sistema de HVAC puede definirse como la renovación del aire y su tratamiento para conferirle condiciones de salubridad, es decir, condiciones de pureza y acondicionamiento para conseguir un aire que sea apto para la respiración.]]>

    Un sistema de HVAC puede definirse como la renovación del aire y su tratamiento para conferirle condiciones de salubridad, es decir, condiciones de pureza y acondicionamiento para conseguir un aire que sea apto para la respiración, la temperatura y la humedad que sean confortables para las personas.


    Las principales acciones de un sistema HVAC son calentar o enfriar aire, proveer ventilación generando movimiento del aire al interior de los espacios y mantener las condiciones de humedad que sean requeridas1.  


    Un sistema de HVAC está integrado por varios elementos que pueden ser agrupados en 4 divisiones.

    • Equipos: Un sistema de HVAC puede estar configurado con equipos como manejadoras de aire (AHU), Chillers, Precalentadores, ventiladores, bombas, instrumentos de control, dampers motorizados para extracción de gases, etc. 


    El nivel de redundancia de los equipos principales dependerá de la operación del proyecto, si es un sistema de operación crítica con objetivos industriales, data centers, bancos, entre otros; es posible que se requieran redundancias n+1 o n+2, lo que garantizaría que los espacios siempre estén acondicionados sin poner en riesgo las operaciones.


    Uno de los puntos importantes a considerar desde el diseño del sistema son los espacios con los que se cuenta para su montaje, pero sobre todo que este espacio sea suficiente para cumplir las distancias requeridas entre equipos para llevar a cabo los mantenimientos de manera correcta y de acuerdo con la normativa.

    • Ductos: Los ductos tienen como función principal hacer circular el aire de un espacio a otro y distribuirlo por las zonas que serán acondicionadas. El sistema de ductos puede ser rígido o flexible e incluir elementos como dampers, difusores, válvulas de balanceo, atenuadores de ruido, etc. 
    • Sistema de Control: Para mantener el sistema de HVAC operando de acuerdo con los requerimientos del usuario es importante contar con un sistema de automatización y control. Este sistema regularmente incluye los termostatos, sensores de humedad, sensores de presión diferencial, sensores de CO2 y paneles de control que en su conjunto componen la interfase usuario - sistema.
    • Tubería para refrigerante: Existen varias opciones que pueden ser utilizadas como refrigerantes en un sistema de HVAC y dependerá de si es agua o gas el tipo de tubería que se utilizará. 


    El commissioning como aseguramiento de calidad de las instalaciones de un sistema de HVAC se centra en la verificación de sus procesos operativos, tales como: el mantenimiento, la operación, la funcionalidad y su integración con otros sistemas.


    El proceso de commissioning mayormente se entiende desde dos etapas, pre-commissioning y commissioning, aunque dependerá del cliente y de su entendimiento del proceso o del nivel de detalle con el que se quiera ejecutar.


    El proceso detallado puede incluir un desglose del proceso por cada inspección y prueba que se ejecute, así como la consideración de las pruebas de fabrica (Factory Accceptance Testing – FAT) y pruebas de aceptación en sitio (Site Acceptance Testing – SAT) de estas dos últimas hablaremos con más detalles en futuras publicaciones. Por ahora nos centraremos en las dos principales etapas que componen el proceso: Pre-commissioning y Commissioning. 

    Pre-commissioning

    El proceso de pre-comisionamiento toma una importancia relevante desde la perspectiva de la prevención, es decir, será el filtro que asegure que se llegará al comisionamiento del sistema con todos los elementos y condiciones adecuadas, ayudando así a reducir riesgos de falla.


    El pre-comisionamiento también es un aliado de la planeación, ya que, si se identifican elementos o condiciones no adecuadas para poder ejecutar las pruebas de funcionalidad, se estará en tiempo de tomar decisiones para corregir y reprogramar actividades si es requerido. 


    En esta etapa se deberán documentar en video las pruebas de fabrica (Factory Acceptance Testing-FAT) y/o validarlas de manera presencial si es posible. Estas pruebas tienen como objetivo confirmar que el equipo que será suministrado por el fabricante cumple con las especificaciones de diseño.

    En un sistema de HVAC es importante verificar en esta fase:

    • Que los ductos están instalados correctamente, sellados y con sus elementos de soporte adecuados. 
    • Hay que confirmar que los cables eléctricos y de control no presentan desgaste en el aislamiento y que lo equipos no presentan daños por el manejo o montaje. 
    • Validar que la tubería es la correcta para el tipo de refrigerante utilizado y que cuenta con las condiciones de resistencia del material y soldadura para las presiones de operación a la que será sometida. Por ejemplo, si el refrigerante es agua, es importante llevar a cabo pruebas hidrostáticas a una presión de por lo menos 1.5 veces la presión de operación por dos horas de acuerdo con la normativa aplicable. Si la tubería es para refrigerante de gas se deberá probar con nitrógeno y se le deberán hacer pruebas de vacío. 
    • Es importante confirmar que todos los instrumentos de control están instalados y calibrados de manera correcta, esto incluye la validación de las señales de control de punto a punto y su comunicación con la interfaz del usuario. 


    Un requerimiento clave es el de llevar a cabo el balanceo del sistema de aire (Test Adjusting and Balance) para confirmar que se tienen los volúmenes de aire requeridos para cada espacio y que garantizan el confort y calidad del ambiente. Se debe tener en consideración que si el sistema cuenta con válvulas de volumen variable (VAVs), sensores de CO2 para el control de la inyección de aire exterior, sensores de humedad, etc., será requerido que las señales de control ya estén validadas de manera correcta y se haya hecho la integración de la instrumentación al sistema de control. 


    Con el TAB (Test Adjusting and Balance) es posible identificar y tener registro de los siguientes datos, que pueden ser utilizados para diagnosticar las condiciones operativas del sistema: 

    • Medición del flujo de aire.
    • Balanceo del flujo de aire.
    • Medición de niveles de ruido.
    • Medición de la energía consumida.
    • Medición de temperatura y humedad relativa.
    • Balanceo del sistema de agua helada.


    Si la validación de las instalaciones dentro del proceso de pre-comisionamiento cumple con los requerimientos es posible pasar a la siguiente fase del proceso.

    Commissioning

    Una vez que se ha confirmado que se tienen todos los elementos y condiciones para poner en operación el sistema se da comienzo al proceso de comisionamiento o de ejecución de pruebas de funcionalidad.


    Esta etapa del proceso puede incluir las siguientes actividades:

    • Arranque de equipos independientes, para validar rotaciones de motores, bombas, ventiladores, identificar ruidos, sobre calentamientos, etc. 
    • Validación de alineación de poleas y acoplamientos motor-bombas, entre otros.
    • Pruebas de funcionalidad del sistema y sus elementos de manera manual y modo automático. Se deberán validar los dos tipos de operación para confirmar que el sistema podrá ser operado por los usuarios y puesto en modo manual para mantenimientos e intervenciones requeridas y posteriormente probarlo en modo automático para validar que se cumple con la secuencia de operación del sistema de acuerdo con los requerimientos operativos establecidos en las memorias de diseño. 

    Para las pruebas funcionales se someterá al sistema a las condiciones de operación más extremas posibles a las que fue diseñado, simulando las condiciones más frías y más calurosas del ambiente.


    Algunos de los puntos que se validan son los siguientes:

    • La temperatura y humedad de cada espacio acondicionado, de acuerdo con los setpoints de temperatura programados. 
    • Niveles de ruido de todos los equipos, así como, el ruido en la ductería dentro de los espacios. Niveles de ruido de todos los equipos, así como, el ruido en la ductería dentro de los espacios. 
    • Medición de los volúmenes de aire de inyección y extracción. 
    • Medición de flujo y temperatura de agua helada si el equipo este compuesto por chillers. 
    • Medición de voltajes y amperajes, así como validación de datos de placa de motores, bombas y demás equipos del sistema.                                                                                                                                                             

    Si el sistema cuenta comunicación al BMS se deben validar todas las señales de los elementos de control, alarmas y setpoints.


    Dentro de la fase de comisionamiento también se llevan a cabo las capacitaciones al equipo de operaciones y mantenimiento, por lo que es importante que haya una correcta coordinación con el proveedor de los equipos, la contratista general y el personal de O&M. Para las capacitaciones será requerido tener listos los manuales del sistema, así como, la información de apoyo para la capacitación teórica y con los equipos físicos.


    El equipo de Operación y Mantenimiento requerirá la mayor información posible sobre el sistema que recibirá y estará a su cargo, por lo que se debe asegurar que se documente, además del manual del sistema mencionando antes, el plan de mantenimientos preventivos, la lista de partes y refacciones y el punch list con los puntos corregidos durante el comisionamiento.


    Una vez que se cumple con todas las condiciones operativas del sistema en la etapa de commissioning es posible pasar a la última fase del proceso, la entrega o handover a los usuarios finales con la garantía de que se tendrán todas las condiciones de confort, calidad del ambiente y seguridad para todos.


    Si deseas realizar un comisionamiento adecuado de tus sistemas HVAC, nuestros expertos están comprometidos con brindarte siempre la mejor solución a través de nuestros servicios de consultoría en ingeniería, energía y sostenibilidad. ¡Contáctanos! 

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    Alfredo Nava

    Coordinador de Proyectos Cx

    Cuenta con más de 10 años de experiencia profesional, de los cuales más de 6 años han sido en la implementación del proceso de Commissioning en México y Ecuador. También, ha participado en proyectos que buscan certificaciones sostenibles.

    Destaca su participación en múltiples proyectos como: las oficinas corporativas de Citibanamex, Cushman and Wakefield, Bank of America y Microsoft, éste último en Ecuador. Dentro su experiencia también se encuentra haber participado en proyectos industriales con estándares internacionales como: la expansión de plantas industriales, así como de la nueva planta de grado alimenticio de JUMEX en Monterrey N.L. 

    Ha sido reconocido por el Building Commissioning Association como Líder 20 under 40 en 2020 y cuenta con certificaciones como Building Commissioning Professional (BCxP) y LEED Green Associate.

    Referencias:


    https://www.solerpalau.com/es-es/blog/hvac-que-es/, s.f.

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    ]]>    Thu, 23 Sep 2021 20:20:25 -0500    <![CDATA[Problemas en tus procesos industriales: ¿Por qué es necesario en las industrias el TAB? (Segunda Parte)]]>https://www.kin.energy/blogs/post/problemas-en-tus-procesos-industriales-¿por-qué-es-necesario-en-las-industrias-el-tabComo lo comentamos en la primera parte del artículo, existe evidencia que se recaba y los beneficios que recabar esta información genera tanto para el diseñador como para el cliente final.]]>

    Como lo comentamos en la primera parte del artículo, el reporte del TAB proporciona un valioso registro en papel de todos los cambios realizados en tus sistemas de HVAC, esta información genera tanto para el diseñador como para el cliente final grandes beneficios al ayudar a tomar mejores decisiones y enfocarse en invertir en lo principal que es el negocio, en lugar de solucionar problemas que bien pudieron haberse resuelto si se hubiera realizado el TAB en tiempo y forma.

    Como caso práctico de la industria alimenticia compartimos uno de tantos problemas que existían dentro de las líneas de producción.

    Los más significativos eran 3:

    • Contaminación del producto por polvos saborizantes.

    La presión diferencial a la cual se estaban manejando algunos espacios disentía de la requerida por el diseño, ya que algunas materias primas utilizadas como saborizante del producto volaban a través de las líneas de producción y contaminaban otros productos, o áreas que requerían estar en presión negativa estaban presurizadas y viceversa.

    • Rechazo de lotes de producto terminado debido a que no cumplía con el perfil organoléptico (aspecto aroma, sabor, textura y color) y/o los requerimientos específicos del producto (Peso, Ph, humedad y dimensiones).


    Debido a que la humedad relativa en el espacio de producción era más alta que la requerida, provocaba que el producto final adquiriera mayor humedad del ambiente. Esto a su vez, da como resultado que este no cumpliera con los estándares de calidad y por lo tanto aumentó el desperdicio de la producción.

    • La calidad en el producto terminado no era constante y dependía de factores externos (clima, humedad ambiental y temperatura).

    Lo anterior, debido a que la operación del sistema de automatización era deficiente por lo cual no había un control de la operación de los equipos. Esto repercutía en problemas tales como:

    • Mayor cantidad de enfriamiento en algunos espacios que no requerían enfriamiento, mientras que en los espacios donde había condiciones específicas de temperatura y humedad estas no podían ser controladas. 
    • La comunicación de los equipos era intermitente por lo que no se podían obtener las gráficas de comportamiento certeras y requeridas de acuerdo con las necesidades del espacio.
    • La falta de expertise para la operación del sistema provocaba intermitencias en el servicio, lo cual no ayudaba ni al personal de mantenimiento, ni al personal de producción a determinar cuál era la causa raíz del problema.

    El punto que estudiaremos dentro de este caso práctico será la contaminación cruzada.

    Análisis de la capacidad de los equipos actuales

    Para determinar si los equipos que se encontraban en operación contaban con las capacidades para mantener los parámetros de presurización deseados, se analizó la información recopilada y se contrastó con la información de diseño. Los criterios que fueron tomados para determinar si se requerían equipos adicionales son los siguientes:

    • El sistema de HVAC se encontró operando de acuerdo con diseño.
    • Las infiltraciones entre los espacios son por las aperturas que existen entre un espacio a otro, por continuidad de la línea de producción.
    • Las puertas rápidas se encontraban cerradas la mayoría del tiempo.

    Además de esto, por los espacios tan grandes nos apoyamos con sensores de presión diferencial que nos permitían medir los cambios de presión entre las diferentes áreas.
    Gráfica de cambio de presión.

    En los diferentes espacios de producción se requerían ciertos niveles de presurización, ya que estos permitían que no hubiera contaminación cruzada entre un espacio de proceso y producto. Dichas condiciones no eran alcanzadas con los equipos instalados, ya que la presión de los cuartos se encontraba por debajo de lo deseado, debido a que las secuencias de operación no estaban siendo ejecutadas de manera adecuada, además de contar con infiltraciones que no fueron consideradas durante diseño.

    Las opciones planteadas para el control de los problemas de flujos de aire entre espacios y por consecuencia contaminación de una zona a otra fueron de tres tipos:

    1. Colocación de barreras físicas y sellado de infiltraciones.
    2. Barreras no físicas; cortinas de aire. 
    3. Ajuste de flujos de inyección y extracción de aire en las cantidades requeridas para mantener los parámetros requeridos de presurización entre espacios.
    Después del análisis de toda la información arrojada en el estudio se realizaron algunas recomendaciones de implementación que implicaban ajustes en secuencia de operación hasta medidas de inversión de capital:

    Implementación 1: Ajuste de flujos de aire de entrada y salida

    Ajuste de todos los valores de extracciones e inyección de aire exterior, para que estos funcionen con flujos constantes. Para realizar dicho arreglo se requiere previamente que el sistema de automatización este 100% funcional y que se tenga la capacidad de ajustar a través del sistema la apertura y cierre de las compuertas, así como fijar los parámetros mínimos de flujo de aire exterior dentro de la secuencia de operación.

    Implementación 2: Ajuste de flujos de aire de entrada y salida modulante con BMS

    En caso de que se requiera que los flujos de extracción e inyección de aire no permanezcan constantes, sino que estos modulen de acuerdo con la presión requerida, se deberá implementar un sistema de BMS que realice un control integrado entre las RTU y extractores dentro de una misma zona, así como una medición de presión de zona, implementando una secuencia de operación que permita fluctuar los volúmenes de aire dependiendo de las necesidades del espacio.

    Implementación 3: Instalación de cortinas de aire o cierre de puertas

    Con base en las mediciones de diferencial de presión que se obtuvieron, una de las recomendaciones realizadas fue considerar la instalación de cortinas de aire para reducir la infiltración de aire de un espacio a otro o el cierre de estas aperturas.

    Estas recomendaciones fueron con base en la tabla de presiones diferencias medidas con los equipos entre espacios.

    Implementación 4: Incremento de capacidades de ventilación y enfriamiento

    De acuerdo con las capacidades actuales y los requerimientos de presurización, algunos espacios requerían volumen de aire adicional y para no afectar las condiciones de diseño se tenía que adicionar capacidad de enfriamiento. Esto repercutía en un sistema más robusto, y una mayor inversión.

    Conclusiones

    El cliente final adopto por ajustar su sistema de aire a través del BMS, ya que contaba con la infraestructura requerida, por lo que fue la opción que tenía que realizar menor inversión de capital.

    Si se hubiera realizado el proceso de TAB una vez terminada la planta y con los equipos de producción operando, se hubieran evitado tener tantos problemas de producción como los que se encontraron, ya que se hubieran detectado a tiempo y se hubiesen podido corregir previo al inicio de la producción, ya que se hubiera contado con un reporte de que estaba pasando y cuáles eran las posibles soluciones.

    Haberlo realizado con la operación al 100% de la planta de producción implico un reto para nuestro equipo ya que la cantidad de horas de espera para no afectar la producción y los tiempos muertos nos dejaba tiempos de permanencia de más de 12 horas dentro de las instalaciones.

    Si estás preocupado por el funcionamiento de tus sistemas de aire acondicionado o de proceso, o si has notado que el sistema no ha mejorado incluso después de un mantenimiento y reparaciones regulares, incluso un pequeño desbalanceo puede desempeñar un papel oculto para mantener su espacio incómodo o aumentar sus costos operativos. El proceso de TAB ayudará a identificar cualquier problema que pueda no ser evidente al solucionar un problema puramente mecánico. 

    Además, el reporte del TAB es una herramienta invaluable para garantizar que tu sistema se instale de acuerdo con las especificaciones de diseño adecuadas.

    Si deseas garantizar el desempeño de tus sistemas de aire acondicionado nuestros servicios de Consultoría en Ingeniería, Energía y Sostenibilidad son tu mejor opción. ¡Contáctanos!

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    José Luis Arcos

    Coordinador HVAC

    Con más de 14 años de experiencia en sistemas de HVAC (Heating, Ventilation, Air Conditioning), ha desarrollado actividades en el área de diseño, instalación y TAB de sistemas de climatización en bancos, centros de telecomunicaciones, retail, hoteles, centros comerciales y edificios. En 2016 se unió a KINENERGY como especialista en comisionamiento en HVAC, donde se ha enfocado en el desarrollo de pruebas funcionales a sistemas de HVAC para certificación LEED hasta la realización de pruebas integrativas de Commissioning nivel 5.

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    ]]>    Mon, 10 May 2021 08:52:07 -0500    <![CDATA[¿El BMS es una buena inversión para tu proyecto?]]>https://www.kin.energy/blogs/post/¿el-bms-es-una-buena-inversión-para-tu-proyectoTambién conocidos como sistema de automatización de edificios, los BMS son sistemas de manejo de información que controlan y automatizan los elementos mecánicos, eléctricos y tecnológicos de los inmuebles.]]>

    Desde su aparición en la década de los 70's, los sistemas de gestión de edificios (Building Management System o BMS en inglés) se han vuelto una tendencia en diversos sectores como: edificios públicos, hospitales, universidades, aeropuertos, etc., así como en edificios privados como: oficinas, fábricas, hoteles, infraestructuras, etc. También son conocidos como sistemas de automatización de edificios, los BMS son sistemas de manejo de información que controlan y automatizan los elementos mecánicos, eléctricos y tecnológicos de los inmuebles, como la climatización, la iluminación la megafonía, los suministros, los ascensores, los sistemas de vigilancia y contra incendios, etc.

    ¿Sabías que BMS se ha vuelto una tendencia en el sector New Construction?

    La verdadera necesidad de la implementación de un sistema de automatización era la de minimizar costos operativos en personal de manteniendo, y a su vez consiguiendo un ahorro energético por medio de la mejora en las eficiencias de los sistemas.


    Los beneficios no solo están a disposición de los edificios de New Construction. Con una  inversión relativamente baja, es posible actualizar un inmueble existente mediante un sistema de BMS para convertirlo en un edificio inteligente. En algunos casos en donde se ha implementado un sistema de automatización para mejorar la eficiencia de sus instalaciones mediante un sistema de BMS que ha permitido reducir el consumo de energía hasta un 30 %.

    La realidad de las cosas 

    Actualmente un sistema BMS se utiliza como una tendencia y ha sido sobre valorado comercialmente por las marcas líderes en el mercado con ayuda de las firmas de ingeniería. Eso sucede al momento de no entender el verdadero objetivo de la implementación de un sistema así. Desde el punto de vista del commissioning, hay muchos sistemas de BMS mal utilizados al solo incluir “Monitoreo”, pues no se están aprovechando todas las bondades a nuestro alcance y por ende, se tiene una sobreinversión.


    Actualmente, los fabricantes de sistemas mecánicos y eléctricos se han dado a la tarea de volverse competitivos en el mercado de la automatización. Los fabricantes han trabajo en la eficiencia de sus equipos, a tal grado de que han conseguido que funcione de manera autónoma “stand alone” por lo cual no se vuelve obligatorio contar con un sistema de gestión y automatización.


    Sumando un motivo más por lo cual un sistema BMS se ha sobre valorado, podemos hablar de la mala ejecución de un diseño y de la construcción del sistema. Esto se debe a que se pierde el enfoque y propósito del sistema y aunado a esto la falta de conocimientos técnicos de quienes ejecutan.


    Comercialmente nos encontramos con el interés de las firmas de ingeniería de sumar una partida más a una cotización y ofrecer un servicio que posiblemente no necesita un usuario final, no es vender por vender. Es el entender la verdadera necesidad.

    La importancia de un buen diseño

    Para poder hablar de una buena inversión de un sistema enfocado a la gestión de edificios tenemos que remontarnos al punto en donde todo comienza. Sí, me refiero al enfoque desde la etapa del diseño, pues es importante conocer la necesidad de instalar un sistema así, incluso para darle un mayor valor al inmueble por medio de una certificación LEED oWELL.


    Aunado a esto se tiene que ser consciente de una las limitantes más importantes: el presupuesto. Considero que este es el punto de inflexión para determinar la solución (marca) y el tipo de certificación que se tenga en mente.


    Si te interesa saber más respecto a BMS, ¡Platiquemos!

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    Edel Pérez

    Project Manager Cx

    Ingeniero en mecatrónica, con experiencia en diseño, consultoría y construcción de sistemas especiales (CCTV, Control de Acceso, Audio Ambiental, BMS, Detección de humos, TV Streaming, Infraestructura de Voz & Datos).

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    ]]>    Wed, 24 Mar 2021 21:15:41 -0600    <![CDATA[Verdades y mitos de las lámparas germicidas y la luz ultravioleta]]>https://www.kin.energy/blogs/post/verdades-y-mitos-de-las-lámparas-germicidas-y-la-luz-ultravioletaNos dimos a la tarea de generar esta pieza informativa, basada en el IES Photobiology Committee, IES Committee Report CR-2-20-V1, buscando compartir conocimiento con nuestros socios, clientes, colaboradores y lectores. Contamos con que les será de utilidad.]]>

    Recientemente hemos visto un aumento en interés por el rol que juega la luz ultravioleta para combatir impurezas y virus en el ambiente, apuntalado por la preocupación en la población en torno a la pandemia. También es cierto que independientemente del Covid-19, cada vez más son las personas que buscan procurar la inocuidad de sus espacios de trabajo y vida. Por lo mismo, nos dimos a la tarea de generar esta pieza informativa, basada en el IES Photobiology Committee, IES Committee Report CR-2-20-V1, buscando compartir conocimiento con nuestros socios, clientes, colaboradores y lectores. Contamos con que les será de utilidad. 

    ¿Qué es una lámpara germinicida UV?

    UV germicida (GUV) se refiere al uso de energía radiante ultravioleta para inactivar bacterias, esporas de moho, hongos o virus. Cuando el proceso se aplica en una ubicación determinada, generalmente se le conoce como irradiación germicida ultravioleta.

    ¿Todas la luces ultravioleta son consideradas como germicidas?

    No, la luz ultravioleta utilizada como germicida se refiere a la luz ultravioleta de longitud de onda corta (energía radiante), la cual ha demostrado que mata bacterias y esporas e inactiva virus; longitudes de onda en el fotobiológico.

    La banda espectral conocida como “UV-C” de 200, de 200 a 280 nanómetros (nm), es la más efectiva para la desinfección, aunque los rayos UV más largos y menos enérgicos también pueden desinfectar si se aplican en dosis mucho mayores.

    ¿Puede la luz ultravioleta matar virus y bacterias?

    Sí, los rayos UV-C matan las bacterias vivas, pero los virus técnicamente no son organismos vivos; por lo tanto, deberíamos correctamente decir "desactivar virus". Los fotones UV-C energéticos individuales interactúan fotoquímicamente con el ARN y Moléculas de ADN en un virus o bacteria para hacer que estos microbios no sean infecciosos. Todo esto sucede en el nivel microscópico. Los virus tienen un tamaño inferior a un micrómetro (µm, una millonésima parte de un metro) y las bacterias son típicamente de 0,5 a 5 µm.

    ¿Puede la luz ultravioleta inactivar eficazmente el virus del SARS-CoV-2, responsable del COVID-19?

    Sí, si el virus se ilumina directamente con UV-C al nivel de dosis efectiva. UV-C puede desempeñar un papel eficaz con otros métodos de desinfección, pero es esencial que las personas estén protegidas para evitar los rayos UV peligros para los ojos y la piel. ¡No se debe usar UV-C para desinfectar las manos!

    ¿Las lámparas de luz ultravioleta cercana (UV-A) - como trampas para insectos UV - pueden ser utilizadas como lámpara germicida UV?

    No, las lámparas UV-A y las longitudes de onda más largas (visibles) no tienen longitudes de onda de emisión germicidamente efectivas para inactivar virus. Su capacidad de desinfección relativa es mínima del orden de 1000 veces menos eficaz en términos de tasa de fluencia que la lámpara germicida de mercurio de baja presión.

    ¿Las lámparas UV-B pueden ser utilizadas como lámpara germicida UV?

    V-B (280 a 315 nm), particularmente las longitudes de onda más cortas cercanas a 300 nm e inferiores, pueden ser relativamente eficaces como fuente germicida, pero en exposiciones accidentales existe un riesgo significativamente mayor de quemaduras solares e incluso efectos retardados tanto para la piel como para los ojos, porque los rayos UV-B penetran profundamente más en la piel.

    ¿La luz ultravioleta emitida por el sol tiene los mismo efectos que una lámpara germicida UV?

    Sí, especialmente a finales de la primavera y principios del verano cuando el sol está alto en el cielo y el índice UV es alto. Con un índice UV de 10, la duración para lograr al menos una muerte de tres logaritmos de bacterias (99,9% muertas) es estimado en menos de una hora.

    Preguntas médicas y cuidado de la salud

    ¿Cómo funciona una lámpara germicida UV (GUV) para desinfectar el aire ?

    Las lámparas GUV de uso común generan predominantemente energía radiante UV de 254 nm, que está cerca de longitudes de onda germicidas máximas de 265 a 270 nm, ambas en el rango UV-C, en comparación con el ultravioleta de longitud de onda más larga (UV-A y UV-B) en la luz solar. La energía radiante GUV daña los ácidos nucleicos (ADN y ARN) al causar mutaciones que impiden la replicación, lo que conduce a la muerte de prácticamente todas las bacterias y la inactivación de todos los virus, tanto de ADN como de ARN. 

    ¿Cómo determinan los científicos la eficacia para matar o desactivar diferentes microorganismos y virus?

    El concepto más fundamental en fotobiología es el espectro de acción (o respuesta relativa) para un determinado efecto. Aunque existe un espectro de acción germicida estandarizado en el Manual IES, se basó sobre la inactivación de la bacteria E. coli, y los espectros de acción de las esporas, otras bacterias y diferentes virus pueden variar. Este espectro de acción estandarizado se extiende desde 235 nm hasta 313 nm y alcanza un máximo de aproximadamente 265 nm. Una longitud de onda de 254 nm tiene una eficacia relativa de 0,85; por el contrario, 313 nm en el UV-B tiene un eficacia relativa de sólo 0,01.

    La eficacia germicida es proporcional a la dosis de exposición (exposición radiante, normalmente en milijulios por centímetro cuadrado, mJ / cm2 , o julios por metro cuadrado, J / m2 ), que es el producto de la tasa de dosis (irradiancia, normalmente en mW / cm2 o W / m2 ) y tiempo (de 1 μs a varias horas). Una relación no lineal existe entre la exposición a los rayos UV y la eficacia germicida. Por ejemplo, si a una determinada exposición a los rayos UV mata al 90% de una población bacteriana (a menudo denominado "muerte de un registro"), duplicando el tiempo de exposición o la intensidad puede matar solo el 90% del 10% residual, para una eficacia germicida general del 99%. Asimismo, una disminución del 50% en la dosis o el tiempo de exposición disminuye la eficacia germicida solo del 99% al 90%.

    Desinfección de cuartos con GUV

    ¿Funciona el uso de GUV en la parte superior de las habitaciones como medio de control de infección?

    La GUV de la habitación superior es un medio seguro de desinfección del aire que es posible en habitaciones con techos altos. En esto método, dispositivos UV-C especialmente diseñados e instalados que irradian solo el aire por encima de 2,1 metros apoyan a desinfectar constantemente el volumen de aire superior. Esto es más efectivo cuando hay aire mezclado constantemente. por ventiladores y ventilación HVAC.

    ¿Es más efectivo el uso de GUV en la parte de las habitaciones superiores que el uso de GUV en ductos de ventilación o purificadores de aire dentro de la habitación?

    El uso de GUV en la parte superior de la habitación desinfecta grandes volúmenes de aire de la habitación lo cual es equivalente a utilizar altos cambios de aire, sin embargo no diluye olores o CO2. El control de olores y la eliminación de CO2 son logrado por niveles relativamente bajos de ventilación (1 a 2 ACH), pero la desinfección del aire requiere tasas de ventilación más altas (6 a 12 ACH), o el equivalente producido por GUV en la parte superior de las habitaciones.

    ¿El uso de GUV en ductos de aire es suficiente para la desinfección de una habitación?

    No. Sabiendo que la velocidad del aire que atraviesa los conductos y las AHU, el tiempo de exposición dentro de los 2 pies de la luz (4 pies de longitud total) es de 2/3 de segundo a 400 fpm típico en una AHU a 0.16 segundos a 1,500 fpm común en conductos. La efectividad de estos dispositivos en esa aplicación es cuestionable en el mejor de los casos, ya que la mayoría de estas luces requieren una exposición sostenida durante minutos, no fracciones de segundos. 

    Seguridad de GUV

    ¿Las lámparas GUV son seguras?

    Las emisiones de la lámpara GUV pueden representar un peligro para la seguridad y la salud en el lugar de trabajo para los ojos y la piel si las lámparas se usan o instalan incorrectamente. Sin embargo, estas lámparas se pueden usar de manera segura si los trabajadores están informados sobre los peligros y siguen las precauciones apropiadas. El GUV de la habitación superior se ha utilizado de manera segura para prevenir la transmisión aérea durante al menos 70 años. Se sabe mucho sobre los límites de exposición humana de la irradiación UV (UV-C) de 254 nm.

    ¿Existen reglas de seguridad para las lámparas de desinfección de superficie GUV?

    Para garantizar el uso seguro de las lámparas GUV para desinfectar superficies, se recomienda los siguientes puntos:

    • Todas las lámparas. Los trabajadores deben colocar señales de advertencia temporales en los puntos de acceso al área que se desinfecta. Deben desocupar el área durante la desinfección o colocar barreras opacas entre la lámpara GUV y los ocupantes de la habitación. Si se requiere que estas áreas estén ocupadas durante la desinfección y no se pueden evitar las exposiciones entonces se debe usar equipo de protección personal (PPE).
    • Lámparas de mercurio de baja y media presión, LED GUV y lámparas UV-C lejanas. Los trabajadores deben usar protectores faciales de plástico o vidrio para proteger los ojos y la cara, guantes de nitrilo o guantes de trabajo para proteger las manos y ropa de cobertura completa con telas apretadas para proteger toda la otra piel expuesta.
    • Lámparas de arco de xenón pulsado. Los trabajadores deben usar gafas de soldar o cortar para proteger los ojos, guantes de nitrilo o guantes de trabajo para proteger las manos y ropa de cobertura completa con telas apretadas para proteger toda la otra piel expuesta.

    ¿Cuánta "luz" ultravioleta se requiere y cuánto tiempo se requiere para desinfectar un volumen de aire o una superficie?

    Existen programas muy sofisticados para calcular los tamaños de la lámpara y los requisitos de cantidad a aplicar en el aire en términos de energía requerida para el espacio y la fluencia radiante (julios por metro cuadrado, J / m2 ) a través de una sección transversal de un rayo UV-C, pero hay una dosis basada en evidencia mucho más simple que se ha desarrollado durante muchos años para el control de TB, normalmente especificado como aproximadamente 17 mW de potencia radiante de emisión de lámpara de 254 nm por metro cúbico (m3 ) de espacio para desinfectar el aire.

    Esperamos que esta información sea de tu interés. Si tienes cualquier duda respecto a los temas aquí incluidos, ¡hagamos contacto! En KINENERGY contamos con un equipo de expertos que te puede asesorar.

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    Hendrick Muñoz

    Director General

    Hendrick Muñoz Martínez es Director General y Socio Fundador de KINENERGY. Es Master en BIM Management, PMP, CEM, CEA, CEAM, BCxP, LEED AP y EDGE AUDITOR. Cuenta con más de 15 años de experiencia en eficiencia energética, desarrollo de ingenierías MEP y servicios de Commissioning. Participa activamente en diversas organizaciones sin fines de lucro como ASEM, TECHO. 

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