KINENERGY - Insights #Sistemas de VentilaciónKINENERGY - Insights #Sistemas de Ventilaciónhttps://www.kin.energy/blogs/tag/sistemas-de-ventilaciónWed, 29 Apr 2026 19:07:43 -0700http://zoho.com/sites/<![CDATA[Diseño HVAC en Data Centers]]>https://www.kin.energy/blogs/post/diseño-HVAC-en-Data-CentersEn un mundo donde la continuidad operativa es esencial, los Data Centers se han convertido en la columna vertebral tecnológica de las empresas. Sin embargo, detrás de cada servidor existe un protagonista silencioso que asegura su funcionamiento: el diseño HVAC.]]>

En un mundo donde la continuidad operativa es esencial y los flujos de información nunca se detienen, los Data Centers se han convertido en la columna vertebral tecnológica de las empresas. Sin embargo, detrás de cada servidor, rack y sistema de almacenamiento, existe un protagonista silencioso que asegura su funcionamiento: el diseño HVAC. Más que proporcionar confort, estos sistemas mantienen la estabilidad térmica necesaria para evitar fallas, proteger los equipos y garantizar que el corazón digital de las organizaciones nunca se detenga.

Para conocer más a fondo los desafíos, tecnologías, procesos y responsabilidades que intervienen en el diseño HVAC para centros de datos, conversamos con Simón De La Cruz, Ingeniero HVAC Cx, quien comparte su visión desde la experiencia en diseño, modelación, eficiencia energética y commissioning. A lo largo de esta entrevista, profundizaremos en la importancia de un diseño preciso, la coordinación interdisciplinaria, el rol de BIM, el impacto de certificaciones como LEED, EDGE y ASHRAE, y el valor que aporta una empresa especializada como KINENERGY en el desarrollo de este tipo de proyectos críticos.

¿Por qué el diseño HVAC en un Data Center es tan crítico en comparación con otros tipos de edificios?

El diseño de sistemas HVAC en un Data Center es crítico por la alta generación de calor que producen los equipos en operación continua. A diferencia de oficinas u otros espacios, aquí la estabilidad térmica y la eficiencia energética no solo garantizan confort, sino la integridad del sistema informático y la continuidad de los servicios.


El sistema HVAC debe mantener una temperatura constante y segura, con controles precisos y equipos dimensionados de forma exacta para evitar sobrecargas o fallas. Además, debe contar con redundancia operativa, permitiendo mantener condiciones óptimas incluso en caso de interrupción parcial.

¿Cuáles son los principales retos que enfrentan los ingenieros al diseñar sistemas de climatización para centros de datos?

Uno de los principales retos es contar con información técnica completa desde las etapas iniciales del proyecto. Se requiere conocer las cargas térmicas reales, las características de los equipos que generarán calor y las condiciones de operación esperadas.


En muchos casos, los ingenieros deben inferir estos datos con base en la experiencia o en proyectos previos, lo que puede impactar la exactitud del balance térmico. Diseñar sin datos precisos puede afectar la eficiencia del sistema HVAC en fases posteriores. Por ello, la coordinación con el cliente y las demás disciplinas son esenciales para lograr un diseño que cumpla con los requerimientos térmicos y energéticos del Data Center.

¿Cómo influye la metodología BIM en el desarrollo de estos sistemas?

La metodología BIM facilita la coordinación entre disciplinas, el control de documentación técnica y la gestión de cambios a lo largo del proyecto.


Al centralizar la información en un modelo único,BIM mejora la trazabilidad de decisiones, evita duplicidades de información y elimina retrasos derivados de la comunicación por correos o archivos dispersos.


Además, permite visualizar en tiempo real los ajustes del diseño y sus impactos, lo que reduce errores durante la construcción y garantiza que las decisiones se tomen con base en datos precisos y actualizados.

¿Cómo influyen las certificaciones LEED, EDGE o ASHRAE en el diseño HVAC de Data Centers modernos?

Las certificaciones LEED, EDGE y ASHRAE 90.4 influyen directamente en la estrategia de diseño HVAC al establecer criterios específicos de eficiencia energética, sostenibilidad y rendimiento térmico. Es fundamental conocer desde el inicio si un proyecto busca certificarse, ya que esto determina decisiones clave como el tipo de equipos, los métodos de control, el consumo energético permitido y las condiciones de operación. Por ejemplo, ASHRAE 90.4 define los estándares de desempeño energético para Data Centers, mientras que LEED y EDGE promueven prácticas de diseño bioclimático, iluminación natural y aprovechamiento de condiciones climáticas locales.


Considerar estos lineamientos desde la fase de diseño permite optimizar el tamaño de los equipos, reducir costos operativos y garantizar el cumplimiento normativo para la certificación energética y ambiental del proyecto.

¿Qué tipo de herramientas se utilizan para optimizar estos sistemas desde la parte de diseño?

Con el avance de la tecnología, se utilizan herramientas que permiten simular condiciones reales y optimizar el desempeño de los sistemas como la modelación energética. Una estrategia clave que permite considerar que no todas las zonas del edificio estarán activas al mismo tiempo, por lo que se puede jugar con balances de ventilación y presiones para mantener el confort y el control térmico sin operar al 100% de capacidad. También, se aprovechan las condiciones ambientales del sitio, como las corrientes de aire para ventilar zonas comunes sin necesidad de sellarlas por completo, logrando así sistemas más eficientes y sostenibles.

¿Por qué el commissioning es esencial para el mantenimiento, la puesta en marcha o el diseño de estos sistemas HVAC?

El commissioning es fundamental porque verifica que el sistema cumpla en la realidad con lo proyectado en el diseño.


Durante esta etapa se confirma que los equipos instalados correspondan a los especificados, que las trayectorias de ductos sean correctas y que los flujos de aire y presiones cumplan con los valores calculados.
Esto garantiza que las condiciones operativas reales coincidan con las de diseño, evitando fallas, pérdidas de eficiencia o problemas de confort en los espacios acondicionados. El commissioning también permite detectar posibles errores de instalación o de configuración antes de que el sistema entre en operación, asegurando que el sistema HVAC funcioneexactamente como fue diseñado.

¿Cuáles son los errores más comunes que se detectan durante las pruebas de puesta en marcha?

La mayoría de los errores ocurren en la fase de instalación, debido a malas prácticas o falta de actualización de la información técnica. Ejemplos frecuentes son ductos mal fijados, compuertas que permanecen instaladas, aunque se hayan eliminado del diseño, o intercambios accidentales de equipos con diferentes capacidades. Estos errores pueden generar pérdidas de presión, flujos desbalanceados o zonas sin confort térmico.


En muchos casos, se deben a que las modificaciones realizadas durante la obra no fueron comunicadas al equipo de diseño o al cliente. Si los planos no se actualizan y el personal de mantenimiento no cuenta con la información correcta, el funcionamiento del sistema puede verse afectado.

¿De quién suele ser la responsabilidad cuando se presentan este tipo de fallas?

Cuando no existen cambios de diseño y el plano muestra con claridad la información a ejecutar, la responsabilidad recae en el contratista o el personal de obra, que debe instalar conforme a lo proyectado. Sin embargo, en muchos casos los errores se originan por cambios solicitados por el cliente que no se comunican formalmente al área de diseño. Si la modificación no se notifica, los planos no se actualizan, y al momento del comisionamiento se generan discrepancias entre lo instalado y lo documentado.


En estos casos, el plano actualizado es el documento que prevalecey sirve como referencia para mantenimiento, auditorías o futuras intervenciones. Por ello es fundamental quetoda modificación sea registrada, validada y compartidaentre las partes involucradas, garantizando la trazabilidad del proyecto y la correcta ejecución del sistema HVAC.

¿Cómo puede una empresa como KINENERGY aportar valor a los clientes en el desarrollo de sistemas HVAC para Data Centers?

La principal aportación de KINENERGY está en su acompañamiento técnico continuoy su comunicación directa con el cliente y el personal de obra durante todas las etapas del proyecto. Este seguimiento garantiza una visión integral y actualizada de lo que sucede en sitio, verificando que las instalaciones se ejecuten conforme a los planos, las guías mecánicas y las normativas aplicables.


De esta forma, se asegura que, al finalizar la obra, el sistema HVACcumpla con las condiciones de diseño, operatividad y eficiencia energética, facilitando también la obtención de certificaciones y la optimización del ciclo de vida del edificio.


En KINENERGY, entendemos que un sistema bien diseñado no solo mantiene temperaturas estables, sino que garantiza la continuidad de los servicios y la rentabilidad a largo plazo.


Si estás desarrollando un proyecto y necesitas asesoría o apoyo especializado en diseño HVAC, Data Center, commissioning o certificaciones sustentables, escríbenos a hola@kin.energy. 

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Simón De La Cruz

Ingeniero HVAC Cx

Simón cuenta con más de 1 año de experiencia en el área de HVAC y más de 2 años de experiencia en actividades de ingeniería, ha participado en alrededor de 15 proyectos de ingeniería en México, como hospitales, hoteles, centros comerciales y multidisciplinarios. 

​Durante su estancia en la Facultad de Ingeniería, participó en BAJA SAE UNAM, un equipo multidisciplinario que desarrolla anualmente un vehículo todo terreno para competir y representar a la UNAM a nivel nacional e internacional. 

​Simón cuenta con un diplomado en Desarrollo de habilidades directivas y título de Ingeniería Mecánica por la UNAM.

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]]>Mon, 08 Dec 2025 17:01:18 -0600<![CDATA[El Síndrome del Edificio Enfermo: implicaciones en la salud ocupacional y la productividad laboral ]]>https://www.kin.energy/blogs/post/el-síndrome-del-edificio-enfermo-implicaciones-en-la-salud-ocupacional-y-la-productividad-laboralEl Síndrome del Edificio Enfermo (SEE) es el conjunto de molestias y afecciones que experimentan las personas al permanecer en espacios con una mala calidad de aire interior.]]>

¿Qué es el Síndrome del Edificio Enfermo (SEE) y por qué afecta la productividad laboral?

El Síndrome del Edificio Enfermo (SEE) es el conjunto de molestias y afecciones que experimentan las personas al permanecer en espacios con una mala calidad de aire interior.  Este, afecta a miles de trabajadores alrededor del mundo y sus causas están estrechamente vinculadas con fallas en la ventilación, la acumulación de contaminantes y el mantenimiento inadecuado de los sistemas HVAC.


Este artículo analiza el SEE desde un enfoque técnico y humano, abordando su impacto en la productividad laboral y la importancia de cumplir con normativas internacionales como ASHRAE 62.1, ASHRAE 55, EPA, OMS e INSST. A través de la revisión de estudios, normativas y casos reales, se presentan estrategias de diagnóstico y mitigación orientadas al diseño y mantenimiento de sistemas HVAC eficientes y saludables.

¿Cómo influye el confort ambiental en la productividad laboral?

La relación entre el confort ambiental y la productividad laboral ha sido objeto de estudio en las últimas décadas. El concepto de Síndrome del Edificio Enfermo (SEE), acuñado por la Organización Mundial de la Salud (OMS) en 1982 y como se mencionó anteriormente describe el conjunto de síntomas físicos y psicológicos que experimentan los ocupantes de un edificio debido a condiciones ambientales inadecuadas.


Diversos estudios indican que el 30 % de los edificios modernos presentan indicios de SEE (EPA, 2017). El impacto económico y humano de este fenómeno ha llevado a la ingeniería HVAC a convertirse en una disciplina clave para el diseño de espacios saludables, donde la calidad del aire interior (IAQ) es determinante para la salud y el rendimiento.

Antecedentes

El estudio de la calidad del aire interior (IAQ) y su relación con el bienestar de los ocupantes comenzó a tomar relevancia durante la década de 1970, cuando la crisis energética llevó a construir edificios más herméticos para mejorar la eficiencia térmica. Este cambio, aunque redujo costos de energía, produjo una disminución significativa en la ventilación natural, incrementando la concentración de contaminantes interiores (Wong et al., 2009). En 1982, la Organización Mundial de la Salud (OMS) introdujo formalmente el término Síndrome del Edificio Enfermo (SEE), describiendo edificios donde más del 20 % de los ocupantes presentaban síntomas inexplicables relacionados con el ambiente interior (WHO, 1983). A partir de este hito, diversas instituciones —como la EPA y ASHRAE— desarrollaron guías para evaluar y mejorar la IAQ.


Durante los años 90, el Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (INSST) publicó la ficha técnica NTP-290, que sistematizó la detección del SEE mediante encuestas ocupacionales (INSST, 1994). Paralelamente, estudios científicos comenzaron a demostrar que elevadas concentraciones de CO₂ podían afectar el rendimiento cognitivo y la productividad (Seppänen & Fisk, 2004).


Con la creciente complejidad de los sistemas HVAC, asociaciones como ASHRAE, NEBB y SMACNA incorporaron estándares específicos para la ventilación, el balanceo, la filtración y la limpieza de ductos. Estos avances transformaron el SEE de un concepto general a un campo técnico de evaluación medible, especialmente relevante para ingenieros HVAC.


En las últimas dos décadas, la evidencia científica ha mostrado que mejoras en la calidad del aire interior pueden aumentar entre un 5–15 % la productividad y reducir hasta un 30 % el ausentismo laboral (Allen et al., 2016). Estos hallazgos han impulsado la adopción de ventilación controlada, filtración MERV 13+, monitoreo de CO₂ y protocolos de mantenimiento avanzado. 

¿Cuáles son los síntomas y cómo afecta el Síndrome del Edificio Enfermo al bienestar y desempeño de los ocupantes?

El SEE se caracteriza por la presencia de síntomas como irritación ocular, fatiga, cefalea, mareo y dificultad para concentrarse. Según la OMS, estos síntomas deben presentarse en al menos el 20 % de los ocupantes para considerarse un caso de SEE, y establece dos tipos de edificios enfermos:


a) Edificio temporalmente enfermo: se trata de un edificio nuevo o recién renovado en el que los síntomas van disminuyendo a medida que pasa el tiempo. Suelen desaparecer al cabo de medio año aproximadamente.

b) Edificio permanentemente enfermo: en este caso los síntomas se siguen mostrando durante años. Suelen estar asociados a deficiencias de las instalaciones fijas como por ejemplo iluminación, climatización y ventilación. La siguiente tabla presenta un resumen de las principales normas y guías que abordan este fenómeno.

Tabla 1. Normas y estándares relacionados con el SEE

Factores que originan el Síndrome del Edificio Enfermo

El SEE tiene múltiples causas que pueden clasificarse en factores físicos, químicos, biológicos y psicosociales como:

  • Físicos: temperatura inadecuada, ruido, iluminación deficiente o exceso de radiación solar. 
  • Químicos: compuestos orgánicos volátiles (COVs), ozono, formaldehído, CO₂ elevado. 
  • Biológicos: presencia de hongos, bacterias y alérgenos en ductos o superficies húmedas. 
  • Psicosociales: estrés laboral, carga de trabajo o falta de control sobre el entorno.


El SEE resulta de la interacción entre factores ambientales, estructurales y organizacionales. Los sistemas HVAC son el eje central de esta relación, ya que controlan el flujo de aire, la temperatura, la humedad y la filtración, afectando directamente el bienestar de los ocupantes. Las causas del SEE son multifactoriales y se relacionan tanto con el diseño arquitectónico como con la operación del edificio. Entre las principales destacan:

  • Ventilación deficiente y falta de renovación del aire. 
  • Edificios herméticos diseñados con criterios de eficiencia energética sin adecuada ventilación. 
  • Acumulación de contaminantes por mantenimiento inadecuado del sistema HVAC. 
  • Iluminación o ruido inadecuado. 
  • Alta densidad de ocupantes y fuentes internas de calor. 
  • Presencia de contaminantes biológicos (hongos, polvo, bacterias) o químicos (COVs, ozono, CO₂). 

Impacto del SEE en la productividad

Estudios realizados por Putra y Chandra (2015) demostraron que una mejora en la calidad del aire interior puede aumentar la productividad entre un 5 y 10 %. Por el contrario, altos niveles de CO₂ (>1000 ppm) reducen la capacidad de toma de decisiones y concentración. Además, la exposición prolongada a ambientes inadecuados puede derivar en ausentismo laboral y menor rendimiento. Según Ríos et al. (2020), el 20 % del personal en edificios herméticos presentó síntomas compatibles con SEE, destacando la necesidad de mantenimiento preventivo en sistemas HVAC. 

Evaluación técnica del SEE en sistemas HVAC 

El diagnóstico del SEE requiere evaluar la calidad del aire interior y las condiciones del sistema HVAC. Los parámetros más relevantes incluyen la tasa de ventilación, temperatura, humedad relativa y niveles de CO₂. ASHRAE 62.1 establece los mínimos de ventilación, mientras que ASHRAE 55 define los rangos de confort térmico. El mantenimiento inadecuado de los equipos, filtros obstruidos y ductos contaminados son causas comunes de SEE.

Tabla 2. Parámetros técnicos recomendados para control del SEE

Caso de estudio: edificios educativos en México

El estudio se realizó en una dependencia de educación superior ubicada, Tamaulipas. Se seleccionaron dos edificios con características constructivas y de operación distintas como se puede observar en la siguiente tabla:

Tabla 3. Detalles de los edificios A y B

Ciudad Victoria presenta un clima con temperaturas extremas que oscilan entre 2 °C y 40 °C, con promedio anual de 24.5 °C, lo que vuelve indispensable el uso de sistemas HVAC la mayor parte del año.


El diagnóstico del SEE se realizó mediante el cuestionario NTP-290 del INSST (España), adaptado al contexto mexicano. Este instrumento evalúa tres grandes dimensiones:

  1. Lugar o espacio de trabajo: ruido, ventilación, temperatura/humedad, iluminación y olores.  
  2. Entorno de trabajo: tipo de oficina, ventilación natural, número de equipos electrónicos, horas de exposición, antigüedad laboral.
  3. Síntomas percibidos: oculares, respiratorios, cutáneos, de garganta, digestivos, dolorosos, parecidos a gripe, tensión, etc.

Población encuestada

Total de participantes: 40 trabajadores.

  • 30 profesores de tiempo completo (PTC). 
  • 10 ocupantes del personal administrativo (PA).


Criterio: mínimo 1 año de antigüedad en el edificio y 60 % del tiempo laboral dentro de oficina.

Análisis: regresión logística múltiple para correlacionar síntomas con tipo de edificio y entorno. 

Resultados obtenidos (más relevantes)

El coeficiente alfa de Cronbach > 0.7 confirmó la consistencia de este instrumento. Por lo que en las siguientes tablas se observan los resultados obtenidos tras encuestar a la población anteriormente mencionada.

Tabla 4. Resultados obtenidos de la población encuestada

Tabla 4. Resultados obtenidos de la población encuestada
Tabla 5. Síntomas más frecuentes

Con base en los datos mostrados en las tablas 4 y 5, además de la información restante obtenida en la encuesta, observamos que:

  • Se detectaron síntomas compatibles con SEE en el 20% del total de trabajadores. 
  • En el edificio A, 52% de los ocupantes presentaron síntomas relacionados. 
  • En el edificio B, cuatro secciones superaron el 20 %, límite definido por INSST para considerar presencia de SEE. 
  • Las secciones con ventilación deficiente o flujo de aire no constante presentaron los mayores índices de síntomas, especialmente en el edificio A, donde la hermeticidad y la falta de ventilación natural impidieron la renovación adecuada del aire. 
  • La variable “síntomas oculares” fue la más significativa estadísticamente (p < 0.05), lo que coincide con condiciones de baja humedad relativa o flujo de aire mal dirigido, típicas de sistemas HVAC sin mantenimiento preventivo o con filtración deficiente.


Viéndolo desde la perspectiva del HVAC, los hallazgos reflejan varios puntos críticos:

  • La hermeticidad no siempre implica eficiencia, ya que la eficiencia energética debe equilibrarse con la calidad del aire interior. 
  • Los sistemas HVAC deben diseñarse con flexibilidad, si se permite un control local de temperatura y ventilación se puede mejorar la satisfacción térmica. 
  • El mantenimiento preventivo es determinante, los edificios sin limpieza de filtros ni balanceo de aire desarrollan el SEE en menos de tres años de operación. 
  • La calidad del aire afecta la productividad, si se genera un incremento de 400 ppm en CO₂ puede reducir la capacidad cognitiva hasta un 21% (EPA, 2017).

 

A continuación, te presentamos una tabla de la interpretación técnica del caso de estudio desde la perspectiva HVAC:

Tabla 1. Normas y estándares relacionados con el SEE

Este caso demuestra que el diseño, balanceo y mantenimiento de sistemas HVAC deben priorizar no solo el confort térmico sino también la salud ambiental interior. Aplicar normas como ASHRAE 62.1, ASHRAE 55, SMACNA 2021 y NEBB 2019 es esencial para prevenir el SEE, especialmente en edificios educativos, oficinas y hospitales, donde los ocupantes permanecen más de 8 horas diarias.

Estrategias de prevención y mitigación HVAC

La prevención del SEE requiere una estrategia integral de diseño, operación y mantenimiento. Las siguientes acciones se recomiendan con base en estándares como NEBB, SMACNA y ASHRAE:

  1. Aumentar la ventilación exterior en espacios cerrados. 
  2. Implementar sistemas de filtración MERV 13 o superior. 
  3. Realizar limpieza periódica de ductos y difusores (SMACNA 2021). 
  4. Verificar presión diferencial entre zonas limpias y contaminadas. 
  5. Incorporar sensores de CO₂ y humedad en tiempo real. 
  6. Programar mantenimiento preventivo documentado (NEBB Procedural Standard, 2019). 
  7. Usar materiales con baja emisión de COVs. 
  8. Fomentar la capacitación del personal de mantenimiento en higiene ambiental. 

Conclusiones

El Síndrome del Edificio Enfermo es consecuencia directa de una mala calidad del aire interior, generalmente asociada a ventilación insuficiente, hermeticidad excesiva y mantenimiento deficiente de los sistemas HVAC.


La evidencia científica y normativa demuestra que estas condiciones afectan la salud, generan síntomas como fatiga, irritación ocular y molestias térmicas, y reducen el rendimiento cognitivo y la productividad laboral.


Los edificios herméticos sin ventilación natural o sin control ambiental adecuado presentan mayor prevalencia de SEE, mientras que aquellos con mezcla de ventilación natural y mecánica ofrecen mejores condiciones de bienestar.


La aplicación rigurosa de estándares como ASHRAE 62.1 y 55, junto con prácticas de mantenimiento NEBB y SMACNA, permite prevenir estos problemas mediante un suministro adecuado de aire exterior, filtración eficiente y monitoreo continuo.


En conclusión, mejorar la calidad del aire interior no solo protege la salud de los ocupantes, sino que incrementa significativamente la eficiencia y productividad del entorno laboral. Los sistemas HVAC, bien diseñados y mantenidos, son la herramienta clave para lograr edificios saludables y sostenibles. ¿Tienes un proyecto? Escríbenos a hola@kin.energy, nosotros te ayudamos. 

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Simón de la Cruz

Ingeniero HVAC Cx Jr.

Simón cuenta con más de 1 año de experiencia en el área de HVAC y más de 2 años de experiencia en actividades de ingeniería, ha participado en alrededor de 15 proyectos de ingeniería en México, como hospitales, hoteles, centros comerciales y multidisciplinarios. 

​Durante su estancia en la Facultad de Ingeniería, participó en BAJA SAE UNAM, un equipo multidisciplinario que desarrolla anualmente un vehículo todo terreno para competir y representar a la UNAM a nivel nacional e internacional. 

​Simón cuenta con un diplomado en Desarrollo de habilidades directivas y título de Ingeniería Mecánica por la UNAM.

Referencias: 


 1. Agencia de Protección Ambiental (EPA). (2017). Indoor air quality offices and other large buildings.

2. Allen, J. G., MacNaughton, P., Satish, U., Santanam, S., Spengler, J. D., & Hernandez, D. (2016). Associations of cognitive function scores with carbon dioxide, ventilation, and volatile organic compound exposures in office workers: A controlled exposure study. Environmental Health Perspectives, 124(6), 805–812.

3. INSST (Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo). (1994). NTP-290: El síndrome del edificio enfermo. España.

4. Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (INSST). (1994). NTP 290: El síndrome del edificio enfermo.

5. Macrofilter. (2024). Qué es el síndrome del edificio enfermo. https://filtrosindustrialesmacrofilter.com/que-es-el-sindrome-del-edificio-enfermo/

6. National Environmental Balancing Bureau (NEBB). (2019). Procedural Standards for Testing, Adjusting, and Balancing of Environmental Systems.

7. Putra, P., & Chandra, J. (2015). Effects of indoor air quality on the occupant’s health and productivity in an office building. Universiti Tun Hussein Onn Malaysia.

8. Ríos-Aceves, K. E., Macías-Hernández, B. A., Ventura-Houle, R., & Alemán-Baez, A. (2020). Salud ambiental en interiores: edificios enfermos. Sociedad y Ambiente, (22), 1–21.

9. Ríos-Aceves, K. E., Macías-Hernández, B. A., Ventura-Houle, R., & Alemán-Baez, A. (2020). Salud ambiental en interiores: edificios enfermos. Sociedad y Ambiente, (22), 1–21.

10. Seppänen, O. A., & Fisk, W. J. (2004). Summary of human responses to ventilation. Indoor Air, 14(s7), 102–118.

11. SMACNA. (2021). HVAC System Cleanliness Guidelines.

12. Solé, D. (2017). Empresa saludable: ¿destino o carrera de fondo? Archivos de Prevención de Riesgos Laborales, 20(2), 78–79.

13. Soler & Palau. (2023). ¿Qué es el síndrome del edificio enfermo?. https://www.solerpalau.com/blog/es-es/sindrome-edificio-enfermo/

14. Tecnobuildings. (2023). Factores y recomendaciones ante edificios enfermos. https://www.tecnobuildings.com/blog/edificios-enfermos

15. WHO (World Health Organization). (1983). Indoor Air Pollutants: Exposure and Health Effects. Report on a WHO Meeting.

16. Wong, L. T., Mui, K. W., & Hui, P. S. (2009). A survey of indoor air quality in offices in Hong Kong. Building and Environment, 44(6), 1395–1401.

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]]>Thu, 20 Nov 2025 22:04:06 -0600<![CDATA[¿Cómo se realiza el aseguramiento de calidad en KINENERGY?]]>https://www.kin.energy/blogs/post/¿cómo-se-realiza-el-aseguramiento-de-calidad-en-kinenergyEl aseguramiento de calidad es un pilar fundamental para garantizar la excelencia técnica y documental de todos los entregables generados a lo largo de nuestros proyectos.]]>

El aseguramiento de calidad es un pilar fundamental para garantizar la excelencia técnica y documental de todos los entregables generados a lo largo de nuestros proyectos. A través de procesos estructurados, herramientas estandarizadas y una metodología sistemática en KINENERGY verificamos que cada documento cumpla con los criterios técnicos, normativos y de control documental establecidos.

¿Por qué es importante el aseguramiento de calidad?

El aseguramiento de calidad permite revisar y validar la integridad, consistencia y cumplimiento de estándares en los entregables técnicos. También, garantiza que se sigan las pautas del control documental, incluyendo la correcta asignación de nomenclatura, la utilización de plantillas estandarizadas y la localización adecuada de los archivos en carpetas designadas. Estos aspectos son clave para mantener la trazabilidad, transparencia y confiabilidad de la información del proyecto.

 

Actualmente, en KINENERGY se realizan revisiones de aseguramiento de calidad de manera cuatrimestral. Esta frecuencia permite evaluar de forma periódica el desempeño de cada uno de nuestros círculos técnicos:


  • Modelado Energético. 
  • Ingeniería BIM.
  • Commissioning.
  • .Ingeniería HVAC.

Procedimiento para las revisiones de aseguramiento de la calidad

1. Solicitud de información. El primer paso consiste en solicitar a los responsables de cada equipo el listado de proyectos que hayan tenido entregas durante el cuatrimestre correspondiente. La información debe incluir el nombre del proyecto y la fecha de entrega.


Nota: en caso de que algún proyecto no cuente con carta de terminación, debe indicarse la fase actual en la que se encuentra.


2. Entrega de información. Los responsables deben enviar al área encargada de calidad un listado con la siguiente información:


  • Número de proyecto. 
  • Ubicación de la documentación. 
  • Mes y fecha de término.


3. Solicitud de accesos. Una vez recibida la información, se debe gestionar la solicitud de accesos a los proyectos mediante los canales establecidos. Si la documentación se encuentra en una plataforma de almacenamiento, es importante informar a calidad y compartir los accesos y permisos correspondientes. 


4. Inicio de las revisiones. Con los accesos disponibles y la herramienta de revisión seleccionada, se procede a realizar las revisiones de calidad. Esto implica ingresar a cada proyecto y evaluar la documentación con base en los criterios establecidos en el formato de Checklist correspondiente. 


5. Registro de hallazgos. Durante la revisión se debe registrar la puntuación y los hallazgos identificados, puede incluirse un ejemplo representativo que muestre como se llenó el Checklist y qué observaciones se generaron.


6. Elaboración del reporte final. Una vez finalizadas las revisiones, se debe generar un reporte detallado que contenga:


  • Fecha de revisión. 
  • Proyectos evaluados. 
  • Promedio general obtenido. 
  • Tabla de documentos revisados. 
  • Hallazgos encontrados. 
  • Observaciones relevantes. 
  • Acciones correctivas (si aplican).


El aseguramiento de calidad en KINENERGY no es sólo un procedimiento, sino una cultura que permea cada entrega técnica. Este proceso sistematizado fortalece la confianza del cliente, previene errores, y asegura que cada proyecto esté documentado bajo los más altos estándares internacionales.

 

Gracias a herramientas como los Checklists, una metodología clara de revisión y el seguimiento riguroso del control documental, KINENERGY se posiciona como una empresa comprometida con la excelencia técnica en cada etapa del proyecto.

 

Si deseas asegurar la calidad y trazabilidad documental de tus proyectos de ingeniería, HVAC, BIM o commissioning, déjanos tus datos y un especialista se pondrá en contacto contigo.

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Yareli Hernández 

Ingeniera de Calidad Jr.

Yareli cuenta con experiencia en Sistema de Gestión de la Calidad y Sistema de Gestión Ambiental, también tiene experiencia en Auditorías de Procesos y en Administración de Información Controlada. Cuenta con conocimiento de la ISO 9001:2015, ISO 9000:2015 e ISO 31000:2018, así mismo, tiene una certificación DC-3 en Seguridad Básica Nivel Superior. Yareli es egresada de la carrera Ingeniera en Energía de la Universidad Politécnica de Altamira.

​Yareli se considera una persona honesta, amable y con gusto de prender nuevas cosas.

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]]>Mon, 05 May 2025 16:54:51 -0600<![CDATA[Compuertas cortafuegos: lineamientos para su instalación, inspección y documentación]]>https://www.kin.energy/blogs/post/compuertas-cortafuegos-lineamientos-para-su-instalación-inspección-y-documentaciónEn el diseño y construcción de edificaciones, uno de los elementos más críticos para la prevención y control de incendios son las compuertas cortafuegos, también conocidas como “Fire Dampers”.]]>

En el diseño y construcción de edificaciones, uno de los elementos más críticos para la prevención y control de incendios son las compuertas cortafuegos, también conocidas como “Fire Dampers”. Estos dispositivos mecánicos, aunque muchas veces pasan desapercibidos, juegan un papel fundamental en los sistemas de ventilación, extracción y renovación de aire dentro de instalaciones críticas como edificios comerciales, laboratorios, hospitales, data centers, entre otros; cabe resaltar que su correcta instalación, mantenimiento y certificación asegura la protección de personas, bienes y equipos ante la eventualidad de un incendio.

¿Qué es una compuerta cortafuegos?

Una compuerta cortafuegos es un dispositivo mecánico instalado principalmente en conductos de sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC), cuyo propósito es evitar la propagación del fuego y del humo a través de los ductos en caso de un incendio. En condiciones normales, permite el paso del aire como una rejilla de ventilación, pero al detectar temperaturas elevadas o recibir una señal de alarma, se activa y sella el paso, conteniendo el siniestro dentro de un área limitada.

Tipos de funcionamiento y mecanismos de activación

Existen dos tipos principales de compuertas cortafuegos, dependiendo de su mecanismo de activación: 


1. Compuertas mecánicas (por fusible térmico). Las compuertas cortafuego cuentan con un sistema automático de aislamiento con fusible térmico de activación mecánica por gravedad. En condiciones normales, permiten el flujo de aire como una rejilla de ventilación para conservar la temperatura constante.

 

Sin embargo, en presencia de fuego, si la temperatura dentro del dámper supera los 72°C o 150°C, el gancho o sujetador del fusible se derrite, lo que permite que la compuerta se cierre por completo por efecto de la gravedad, impidiendo el paso del fuego y del humo hacia otras zonas del edificio.


2. Compuertas motorizadas (con actuador eléctrico). A diferencia de las mecánicas, las compuertas motorizadas integran un actuador eléctrico que responde a una señal de alarma o sistema de detección de incendios.  Esta señal activa el motor cerrando la compuerta automáticamente. Su ventaja principal es que pueden integrarse a sistemas de automatización y monitoreo en edificios inteligentes, permitiendo una mayor precisión y control durante situaciones críticas.

 

Ambos sistemas deben ser seleccionados según la funcionalidad específica del proyecto, el tipo de edificación y el nivel de integración tecnológica deseado.

Compuertas para extracción de humos

Existe una categoría particular dentro de los sistemas de compuertas: las destinadas a extracción de humos. Aunque cumplen una función similar a la de las compuertas contra fuego, su operación es inversa: permanecen cerradas bajo condiciones normales y se abren completamente al detectarse un incendio, permitiendo así la evacuación de humo y gases tóxicos mediante sistemas de extracción mecánica.

 

De acuerdo con la norma NFPA 96, todo equipo que proporcione filtración secundaria o control de contaminación del aire, y que esté ubicado en el recorrido de los productos de escape, deberá estar equipado con un sistema automático de extinción de incendios. Este sistema debe proteger tanto las secciones internas del equipo como los conductos posteriores, sin importar si estos están o no provistos de compuertas.

¿Qué consideraciones debemos tomar para una correcta instalación de compuertas cortafuegos?

Antes de proceder a la instalación de compuertas cortafuegos, es indispensable verificar lo siguiente:

 

  • Que el dámper esté en buen estado (sin abolladuras, limpio y con las cuchillas libres de obstrucciones).
  • Comprobar el correcto funcionamiento de apertura y cierre de las cuchillas.
  • Asegurarse de que los materiales complementarios (como sellos cortafuego y tapas de registro) estén disponibles.

Procedimiento de instalación

  • Verificación del hueco de instalación. Debemos asegurar que el hueco en donde se va a instalar tenga las dimensiones exactas para la colocación del dámper (debe contar con una holgura mínima de 0.25m para facilitar el sellado posterior). 
  • Posicionamiento. El dámper debe colocarse centrado en el hueco, ya sea en muro, piso o losa. La instalación debe quedar a ras del muro, losa o firme interior del área que se pretende proteger, para evitar el traspaso del fuego entre espacios. 
  • Sellado. Se debe rellenar el espacio o holgura entre el dámper y el hueco con material sellante resistente al fuego. 
  • Tapa de Registro. Es importante instalar una tapa de registro que permita el acceso para mantenimientos y revisiones periódicas. 
  • Soportería. En muros se debe instalar soporte adicional anclado a la losa para garantizar firmeza estructural, mientras que en losas o firme hay que utilizar un contramarco para sujetar correctamente el dámper.

Mantenimiento preventivo

Una vez instaladas, las compuertas deben ser inspeccionadas de manera periódica, incluso si no han sido activadas. El mantenimiento básico se basa en:


  • Asegurarse que el dámper esté limpio y libre de polvo o residuos que puedan interferir con el mecanismo. 
  • Limpiar cualquier suciedad acumulada y aplicar aceite o lubricante en el mecanismo de apertura y cierre. 
  • Verificar que las cuchillas no estén golpeadas, abolladas ni obstruidas. 
  • Realizar una prueba manual para confirmar que las cuchillas abren y cierran libremente.

    • Normativas aplicables

  • Norma Técnica Complementaria para Instalaciones Mecánicas (CDMX). 
  • NFPA 90A – Norma para Sistemas de Aire Acondicionado y Ventilación. 
  • Recomendaciones del fabricante y especificaciones del proyecto.

    • Certificación e inspección de compuertas cortafuegos en sistemas de ventilación y extracción

    De acuerdo con las mejores prácticas internacionales, los mecanismos de accionamiento de las compuertas cortafuegos deben ser inspeccionados de manera periódica para verificar su correcta operación. Esta verificación debe realizarse conforme a los procedimientos específicos establecidos por el fabricante, asegurando que la compuerta cierre de forma efectiva en caso de detección de fuego o temperatura crítica.

     

    Los fusibles térmicos instalados en las compuertas deben serreemplazados como mínimo cada seis meses, o con mayor frecuencia si así lo determinan las condiciones de operación o el fabricante. Este proceso debe ser ejecutado exclusivamente por personal certificado y reconocido por la autoridad competente, a fin de asegurar la trazabilidad y conformidad del sistema.

     

    Asimismo, se debe etiquetar de forma visible el año de fabricación y la fecha de instalación de cada fusible. Esta etiqueta debe estar firmada o rubricada por el técnico responsable de su colocación con el propósito de facilitar auditorías y revisiones técnicas.

     

    Un punto crítico en los sistemas de extracción, especialmente en cocinas industriales, es la acumulación de grasa. Esta debe ser inspeccionada regularmente por personal debidamente capacitado y certificado. La presencia de grasa representa un riesgo significativo ya que puede favorecer la propagación del fuego a través de los conductos. Una correcta limpieza y mantenimiento disminuyen este riesgo y prolongan la vida útil de los sistemas.

    Checklist de mantenimiento y certificación

    Para estandarizar los procesos de revisión y mantenimiento, se recomienda la implementación de listas de verificación específicas para compuertas cortafuegos. Estas checklists deben incluir inspección visual, verificación de accionamiento, estado de los fusibles, limpieza de residuos y evaluación de integridad estructural. Una correcta documentación de estos elementos permitirá la emisión de certificados de cumplimiento conforme a la NFPA 96.


    La correcta instalación y mantenimiento de compuertas cortafuegos no sólo representa una medida obligatoria de seguridad, sino que también es una estrategia clave para proteger los sistemas mecánicos involucrados en la ventilación y extracción. Estas compuertas actúan como barreras físicas ante la propagación del fuego y del humo, resguardando tanto a los ocupantes como a los equipos de ventilación, asegurando la integridad funcional del sistema en situaciones de emergencia.

     

    En KINENERGY contamos con la experiencia y el conocimiento técnico para asesorarte en la correcta selección, instalación y mantenimiento de estos sistemas. Nuestro compromiso es asegurar que cada componente de tu infraestructura cumpla con los más altos estándares de seguridad y eficiencia.

     

    Si necesitas apoyo en el diseño o revisión de tus sistemas de protección contra incendios, déjanos tus datos para ponernos en contacto contigo.

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    Jonathan Flores

    Ingeniero HVAC en Cx.

    Jonathan cuenta con más de 7 años de experiencia en construcción a cargo de varios proyectos, se ha desempeñado como Residente de Obra y Supervisor; destaca su participación en la construcción del Edificio para Aseguradora Quálitas.


    En proyectos de aire acondicionado posee más de 5 años de experiencia en los cuales se ha desarrollado como Residente y Supervisor de Trabajos Ejecutados.


    Concurso para un proyecto sustentable en el Primer Encuentro de Proyectos de Arquitectura de la UMB “Universidad Mexiquense del Bicentenario”, destacando que es egresado de esta misma institución.

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    ]]>    Tue, 29 Apr 2025 13:09:40 -0600    <![CDATA[La importancia de la termografía en las instalaciones eléctricas]]>https://www.kin.energy/blogs/post/la-importancia-de-la-termografía-en-las-instalaciones-eléctricasLa termografía es una técnica de diagnóstico que emplea imágenes térmicas para detectar la radiación infrarroja emitida por los objetos, permitiendo visualizar la distribución de temperatura en componentes eléctricos y mecánicos.]]>

    La termografía es una técnica de diagnóstico que emplea imágenes térmicas para detectar la radiación infrarroja emitida por los objetos, permitiendo visualizar la distribución de temperatura en componentes eléctricos y mecánicos. Esta tecnología es fundamental para identificar anomalías como sobrecalentamientos, conexiones defectuosas y otros problemas que pueden generar fallos graves.

       

    En nuestro artículo anterior, "Termografía: un aliado en el ahorro de energía", exploramos cómo esta tecnología es fundamental para identificar áreas de pérdida energética y optimizar la eficiencia de diversos sistemas. El día de hoy profundizaremos en otro aspecto crucial de la termografía: su aplicación en el mantenimiento preventivo y predictivo de equipos eléctricos.

       

    Según estándares establecidos por organizaciones como ANSI (American National Standards Institute) y NETA (InterNational Electrical Testing Association), la termografía es esencial para el diagnóstico temprano de posibles fallos, contribuyendo así a la prevención de interrupciones operativas y a una gestión más eficiente de los sistemas.

    Radiación infrarroja: características y aplicaciones

    La radiación infrarroja es un tipo de radiación electromagnética que se encuentra entre las microondas y la luz visible en el espectro electromagnético. Sus longitudes de onda son más largas que las de la luz visible, ubicándose generalmente en el rango de los 700 nanómetros (nm) hasta 1 milímetro (mm).


    Algunas características son:


    1. Longitud de onda: la radiación infrarroja se clasifica en tres categorías principales, según su longitud de onda:

    • Infrarrojo cercano (NIR): de 700 nm a 1,400 nm. 
    • Infrarrojo medio (MIR): de 1,400 nm a 3,000 nm. 
    • Infrarrojo lejano (FIR): de 3,000 nm a 1 mm.


    2. Emisión de calor: todo objeto que tenga una temperatura superior al cero absoluto (-273.15 °C) emite radiación infrarroja. A medida que aumenta la temperatura del objeto, también lo hace la cantidad de radiación infrarroja que emite.


    3. Interacción con materiales: dependiendo del tipo de material, la radiación infrarroja puede ser absorbida, reflejada o transmitida, lo que la hace altamente versátil en diversas aplicaciones tecnológicas y científicas.

    Aplicaciones de la radiación infrarroja

    • Termografía: es utilizada para medir temperaturas y detectar puntos calientes en objetos; es una herramienta crucial para el mantenimiento preventivo y la gestión energética. 
    • Comunicación: se emplea en sistemas de comunicación de corto alcance, como los controles remotos y algunas tecnologías inalámbricas. 
    • Astronomía: en este campo, la radiación infrarroja permite observar objetos celestes que no son visibles en el espectro de luz visible como el polvo cósmico o estrellas frías, proporcionando una visión más amplia del universo. 
    • Medicina: la radiación infrarroja es utilizada en tratamientos de terapia de calor y en ciertos diagnósticos médicos, mejorando la eficacia en procedimientos no invasivos.

    Cámara termográfica: funcionamiento y aplicaciones

    1. Detección de radiación infrarroja:

    • Emisión de radiación: todos los objetos emiten radiación infrarroja en función de su temperatura. A mayor temperatura, mayor será la cantidad de radiación emitida. 
    • Sensor térmico: la cámara cuenta con un sensor especializado, como los microbolómetros, que convierte la radiación infrarroja en señales eléctricas.

     

    2. Conversión de señales:

    • Procesamiento de datos: las señales eléctricas captadas por el sensor son procesadas para transformar las variaciones en radiación infrarroja en información sobre la temperatura del objeto. 
    • Escala de colores: la cámara asigna diferentes colores a los niveles de temperatura. Las áreas más calientes suelen representarse en rojo o amarillo, mientras que las más frías aparecen en azul o verde.

     

    3. Visualización:

    • Pantalla: las imágenes térmicas se muestran en una pantalla, permitiendo visualizar claramente las diferencias de temperatura. 
    • Análisis adicional: muchas cámaras termográficas permiten grabar videos, capturar imágenes y realizar análisis detallados mediante software especializado.

     

    4. Calibración y ajustes:

    • Calibración: para asegurar resultados precisos, es crucial que la cámara esté correctamente calibrada. Esto incluye ajustar la configuración según el tipo de superficie y las condiciones ambientales. 
    • Compensación automática: algunas cámaras cuentan con funciones que ajustan automáticamente las mediciones de temperatura en función de la distancia y el ángulo de visión.

    Aplicaciones de las cámaras termográficas

    Las cámaras termográficas se utilizan en una amplia gama de industrias, como la inspección de instalaciones eléctricas, la evaluación de la eficiencia energética en edificios, la medicina, la seguridad y otros campos. Su capacidad para detectar variaciones de temperatura sin necesidad de contacto físico las convierte en herramientas valiosas para diagnóstico, mantenimiento y prevención de fallas.

    ¿Para qué nos sirve un estudio termográfico?

    Un estudio termográfico tiene diversas aplicaciones, especialmente en la detección de fallos y el mantenimiento preventivo de equipos. A continuación, se detallan sus principales finalidades:

    • Detección de fallos: permite identificar puntos calientes en equipos eléctricos y mecánicos que podrían indicar sobrecargas, conexiones sueltas o componentes desgastados. 
    • Mantenimiento predictivo: ayuda a anticipar y prevenir fallos, lo que permite a las empresas realizar el mantenimiento necesario antes de que ocurran problemas graves. Esto reduce tiempos de inactividad y costos operativos. 
    • Inspección de edificios: detecta fugas de aire, problemas de aislamiento, humedad y fallos en sistemas de calefacción y refrigeración, lo que contribuye a mejorar la eficiencia energética. 
    • Evaluación de eficiencia energética: identifica áreas donde se está perdiendo energía, permitiendo a las empresas optimizar sus sistemas y reducir costos. 
    • Seguridad: en aplicaciones de seguridad, las cámaras termográficas pueden detectar intrusiones o anomalías en sistemas de vigilancia, especialmente en condiciones de poca luz. 
    • Diagnóstico médico: aunque la termografía no es un método diagnóstico autónomo, puede utilizarse para evaluar problemas de salud como inflamaciones o dificultades circulatorias. Sin embargo, siempre debe complementarse con otras técnicas. 
    • Control de calidad: en procesos industriales, se utiliza para verificar la integridad de productos, asegurando que cumplan con los estándares antes de ser distribuidos al consumidor.

    ¿Cómo se realiza un estudio termográfico?

    Para llevar a cabo un estudio termográfico, se aplican diversos estándares que aseguran la calidad de la práctica y la interpretación de los resultados. Los principales estándares utilizados son:

    • ANSI/NETA ATS: establece los criterios para pruebas y mantenimiento de equipos eléctricos, incluyendo el uso de termografía. 
    • ASTM E1934: proporciona directrices para la práctica de la termografía infrarroja en distintas industrias. 
    • ISO 18434: especifica métodos para la inspección termográfica en el mantenimiento predictivo. 
    • ISO 9001: aunque es un estándar de gestión de calidad, puede aplicarse para garantizar que los procesos de termografía cumplan con altos estándares. 
    • ASNT SNT-TC-1A: define los requisitos para la capacitación y certificación del personal en técnicas no destructivas, incluida la termografía.

    Proceso de un estudio termográfico bajo el estándar ANSI/NETA ATS

    • Planificación: se definen los objetivos del estudio, los equipos a inspeccionar y el cronograma. Además, se asegura que los recursos y equipos necesarios estén disponibles. 
    • Preparación del equipo: se verifica que la cámara termográfica esté calibrada y funcione correctamente. 
    • Condiciones adecuadas: la inspección se realiza cuando los equipos están en operación, ya que las diferencias de temperatura son más evidentes bajo carga. 
    • Inspección: se capturan imágenes térmicas de los componentes, enfocándose en áreas críticas como conexiones eléctricas, paneles de distribución y motores. Se toman imágenes desde diferentes ángulos para obtener un análisis completo. 
    • Análisis de imágenes: las imágenes capturadas se analizan con software especializado para identificar puntos calientes y compararlas con valores de referencia. 
    • Informe: se prepara un informe detallado que incluye imágenes, análisis y recomendaciones de acciones correctivas necesarias. 
    • Seguimiento: se programan inspecciones regulares para monitorear posibles cambios en las condiciones y verificar la efectividad de las acciones correctivas.

    Importancia de la norma ANSI/NETA ATS 2021

    Para hacer comparaciones precisas en estudios termográficos, la norma ANSI/NETA ATS 2021 incluye la tabla 100.18, que establece parámetros para identificar si una terminal o zapata de conexión está experimentando un calentamiento anormal.

     

    La diferencia de temperatura (ΔT) se utiliza para comparar componentes similares bajo condiciones de carga equivalentes, lo que permite detectar anomalías.

     

    También se puede comparar la temperatura del componente con la del aire ambiente, una técnica fundamental en termografía.

    En un estudio termográfico de equipos eléctricos, se pueden identificar varios problemas y condiciones que podrían indicar fallos o ineficiencias. Algunos de los aspectos clave que se pueden detectar incluyen:

    1. Puntos calientes: áreas con temperaturas significativamente más altas que el promedio, que pueden indicar sobrecarga, mala conexión o desgaste. 
    2. Conexiones sueltas: conexiones eléctricas que no tienen el correcto par de apriete pueden generar calor adicional, lo que se puede visualizar como un aumento de temperatura. 
    3. Desgaste de componentes: equipos que muestran un incremento de temperatura por el deterioro de partes, como rodamientos o aisladores. 
    4. Problemas en motores: sobrecalentamiento en bobinas o devanados que puede señalar fallos inminentes. 
    5. Calentamiento en tableros eléctrico: problemas en interruptores, fusibles o transformadores que puedan indicar fallos inminentes o condiciones anómalas. 
    6. Desbalance de fases: diferencias significativas en temperatura entre las fases de un sistema eléctrico, lo que puede indicar un desbalance en la carga. 
    7. Problemas en sistemas de enfriamiento: equipos que dependen de la refrigeración pueden mostrar temperaturas elevadas si el sistema de enfriamiento está fallando.

     

    La identificación temprana de estos problemas a través de la termografía puede prevenir fallos mayores, mejorar la seguridad y aumentar la eficiencia operativa de los equipos eléctricos.

    ¿Quién puede realizar el estudio termográfico?

    Un estudio termográfico de equipos eléctricos debe ser realizado por profesionales capacitados, con las certificaciones y experiencia necesarias para garantizar la precisión y seguridad en el análisis. A continuación, se detallan los perfiles de quienes pueden llevar a cabo estos estudios:

    • Técnicos especializados en termografía: profesionales certificados en el uso de la termografía infrarroja y capacitados en las aplicaciones específicas de esta técnica. 
    • Ingenieros eléctricos: con su conocimiento en sistemas eléctricos, pueden interpretar correctamente los resultados del estudio termográfico y proporcionar recomendaciones técnicas adecuadas. 
    • Personal de mantenimiento: técnicos de mantenimiento industrial que, además de su capacitación en el uso de cámaras térmicas, son capaces de identificar problemas eléctricos potenciales. 
    • Inspectores de calidad: profesionales encargados de verificar que los equipos operen dentro de los estándares establecidos, a menudo realizan estudios termográficos como parte de sus inspecciones de calidad. 
    • Empresas de mantenimiento y servicios eléctricos: compañías que ofrecen servicios de inspección eléctrica, con personal capacitado y especializado en el uso de termografía para el mantenimiento predictivo y correctivo. 
    • Consultores en mantenimiento predictivo: expertos en estrategias de mantenimiento que usan la termografía para evaluar el estado de los equipos y prevenir fallas.

    La importancia de las certificaciones

    Es esencial que quienes realicen el estudio cuenten con certificaciones que avalen su competencia en el ámbito de la termografía. Y algunas de las certificaciones más reconocidas son:

    • Certificación Level I, II y III del Infrared Training Center (ITC): Estas certificaciones abarcan desde los fundamentos hasta aplicaciones avanzadas en termografía. El Level I está dirigido a principiantes, mientras que los niveles II y III son para profesionales con más experiencia que desean profundizar en análisis más complejos. 
    • Certificación de la American Society for Nondestructive Testing (ASNT): A través de su programa SNT-TC-1A, ASNT ofrece formación y certificación en técnicas no destructivas, incluida la termografía.

     

    En KINENERGY, contamos con un equipo de expertos certificados en termografía, preparados para ofrecer soluciones precisas y seguras en la evaluación y mantenimiento de sistemas eléctricos. Nuestro conocimiento especializado nos permite detectar problemas antes de que se conviertan en fallas costosas, asegurando la eficiencia y seguridad de sus operaciones.

     

    Si necesitas asesoría o servicios de termografía, no dudes en contactarnos. Escríbenos tus datos para ser contactado. ¡Estamos aquí para ayudarte! 

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    Alfredo Carpio

    Supervisor Eléctrico

    Alfredo cuenta con más de 3 años de experiencia en diseño y supervisión de proyectos de instalaciones eléctricas de baja y media tensión implementados en México. Alfredo es egresado de Ingeniería Eléctrica en la ESIME unidad Zacatenco del Instituto Politécnico Nacional.

    Referencias: 


    Infrared Training Center (ITC): https://www.infraredtraining.com/es-mx/ 

    FLIR: https://www.flir.com.mx/  

    ANSI/NETA – ATS 2021 STANDARD FOR ACCEPTANCE TESTING SPECIFICATIONS for Electrical Power Equipment and Systems. 

    ASTM E1934 Standard Guide for Examining Electrical and Mechanical Equipment with Infrared Thermography.

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    ]]>    Tue, 15 Oct 2024 18:28:17 -0600    <![CDATA[TAB: un caso práctico para mejorar la eficiencia en Data Centers y Oficinas]]>https://www.kin.energy/blogs/post/tab-un-caso-práctico-para-mejorar-la-eficiencia-en-data-centers-y-oficinasEn proyectos complejos como Data Centers y oficinas, el balanceo preciso de los sistemas de aire y agua no solo es esencial para mantener un ambiente confortable, sino también para optimizar la eficiencia energética y garantizar el desempeño adecuado de las operaciones.]]>

    En proyectos complejos como Data Centers y oficinas, el balanceo preciso de los sistemas de aire y agua no solo es esencial para mantener un ambiente confortable, sino también para optimizar la eficiencia energética y garantizar el desempeño adecuado de las operaciones.

     

    En nuestro artículo anterior, “Problemas con tus procesos industriales: ¿Por qué es necesario el TAB? (Parte 1 de 2)”, analizamos cómo la falta de un balanceo adecuado puede generar situaciones críticas, desde diferencias de temperatura en los espacios hasta la contaminación en industrias como la farmacéutica y alimentaria. Estos desafíos no solo comprometen la calidad de los productos, sino también la seguridad de los trabajadores.

     

    En esta ocasión, exploraremos un caso práctico de un Data Center junto con unas oficinas en donde nos enfrentamos a diversos desafíos técnicos y de coordinación, así como a estrictas exigencias de certificación.

    Descripción del proyecto

    El proyecto consistió en la implementación del balanceo de aire e hidráulico para un Data Center y un conjunto de oficinas. Esta infraestructura debía cumplir con los más altos estándares de rendimiento energético y mantener un funcionamiento ininterrumpido, dado que los Data Centers requieren un control ambiental preciso para proteger equipos sensibles y garantizar su operación las 24 horas del día, los 365 días del año.

     

    Además, se buscaba obtener la certificación NEBB (National Environmental Balancing Bureau), un estándar reconocido internacionalmente para el balanceo de sistemas HVAC.

     

    El proyecto se dividió en cinco fases, y nuestra participación se centró en la primera fase. En esta etapa, nos encargamos del balanceo de la planta de agua helada que alimentaba cinco bombas y diez unidades manejadoras de aire (UMAs) para el Data Center. También realizamos el balanceo de sistemas de ventilación más pequeños en las oficinas, que incluían sistemas VRF (Volumen de Refrigerante Variable) y ventiladores.

     

    Inicialmente, el proyecto estaba planeado para durar cuatro semanas, pero los problemas detectados durante el balanceo nos llevaron a solicitar una segunda visita de una semana adicional para resolver los temas pendientes. 

    Los desafíos: adaptarse a lo inesperado 

    Como en cualquier proyecto de gran envergadura, surgieron desafíos inesperados:

    • Calibración de equipos de medición: el cliente solicitó que los equipos de medición no tuvieran una calibración mayor a seis meses, lo que requería una logística precisa, ya que el proyecto tuvo un inicio incierto y fluctuante. Gracias a la proactividad de nuestro equipo, logramos mantener los equipos dentro de los límites solicitados, gestionando las calibraciones con tiempo y asegurando la disponibilidad de herramientas adecuadas para cumplir con los estándares. 
    • Comunicación con el cliente final de habla inglesa: KINENERGY coordinó de manera eficiente con el equipo de commissioning de Estados Unidos, manteniendo una comunicación clara y documentada para superar las barreras del idioma y asegurar que los procedimientos cumplieran con todas las normativas solicitadas. 
    • Especificaciones estrictas del cliente: el cliente requería estándares aún más altos que los exigidos por la certificación NEBB. Mientras NEBB permite un margen del 10% en el balanceo de agua, el cliente solicitaba un rango de solo el 2%. Para lograr este nivel de precisión, nuestro equipo colaboró de manera estrecha con la constructora y el usuario final, ajustando procedimientos y asegurando que las mediciones fueran precisas.

    Las problemáticas iniciales 

    Durante el desarrollo del proyecto, nuestro equipo se enfrentó a:

    • Equipos sin instalar o dañados: al llegar al sitio, encontramos que varios equipos aún no estaban instalados o estaban dañados. Esto requirió un ajuste en nuestro plan de trabajo, comenzando por el balanceo de los sistemas de aire de las oficinas, mientras se solucionaban los problemas en los sistemas de agua. 
    • Arranques simultáneos de proveedores: muchos equipos estaban siendo puestos en marcha al mismo tiempo que realizábamos el TAB, lo que requería una coordinación continua con otros proveedores. 
    • Válvulas no identificadas: encontramos que aproximadamente 200 válvulas manuales no estaban identificadas, y en algunos casos los manerales de las válvulas estaban invertidos. 
    • Flush out deficiente: durante las primeras pruebas del sistema, se detectó la presencia de aire en las tuberías del sistema de agua helada, lo que afectaba el rendimiento del equipo. 
    • Falta de secuencias de operación (SOO) claras: la documentación de las secuencias de operación del sistema de aire del Data Center y el agua helada no estaba clara, lo que causó confusión durante el arranque de las bombas y ventiladores. 
    • Deficiencia en el caudal de agua (GPM): no se alcanzó el 110% del caudal necesario exigido por la certificación NEBB, lo que obligó a realizar ajustes adicionales.

    El rol de KINENERGY

    Para superar estos desafíos, el equipo de KINENERGY implementó una serie de soluciones clave las cuales ayudaran a que no se retrasara por más tiempo el proyecto y se concluyera con éxito: 

    • Limpieza y purga del sistema: se solicitó la limpieza de los filtros de unidades manejadoras de aire (UMAs), bombas y chillers. Esta acción permitió un flujo más eficiente y resolvió los problemas iniciales de rendimiento. 
    • Identificación y ajuste de válvulas: se realizó una revisión detallada de todas las válvulas del sistema, identificando su estado y asegurando que estuvieran correctamente posicionadas para permitir un balanceo óptimo. 
    • Retroalimentación constante: se mantuvo una comunicación continua entre nuestro equipo de TAB, la constructora y el área de diseño del cliente, permitiendo una rápida toma de decisiones y asegurando que todas las partes involucradas estuvieran alineadas. 
    • Balanceo exitoso: a pesar de los desafíos, logramos un TAB de aire para el data center y las oficinas sin incidentes mayores. El balanceo hidrónico alcanzó un 90% del flujo de agua requerido por el diseño, un logro significativo considerando las limitaciones iniciales.

    ¿Cuáles fueron las lecciones aprendidas? 

    Este proyecto fue una fuente invaluable de aprendizaje para todo el equipo de KINENERGY. Una de las lecciones más importantes fue la necesidad de mantener una documentación continua y detallada, lo que permitió respaldar cada decisión, reporte y acuerdo, garantizando un control riguroso sobre el avance del proyecto y la resolución ágil de problemas.

     

    También se destacó la importancia de coordinar visitas previas al arranque de las actividades, lo que nos ayudó a identificar posibles incidentes antes de que afectaran el cronograma general. Finalmente, aunque el TAB no puede solucionar deficiencias de diseño, nuestro acompañamiento cercano al cliente permitió mitigar estos impactos y garantizar un resultado satisfactorio.

     

    Como mencionamos anteriormente, este proyecto no solo presentó un desafío técnico, sino también una valiosa oportunidad para reforzar la importancia de la colaboración y la planificación estratégica.

     

    En KINENERGY, comprendemos lo frustrante que puede ser para nuestros clientes enfrentarse a obstáculos inesperados, y sabemos que cada proyecto tiene sus propios retos. Sin embargo, también estamos convencidos de que, con el respaldo adecuado y un equipo comprometido, es posible superar cualquier obstáculo. 

     

    Si quieres conocer cómo podemos ayudarte a enfrentar los desafíos de tu próximo proyecto, déjanos tus datos ¡Estamos aquí para apoyarte!

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    Miguel Mancilla

    Especialista HVAC Cx

    Miguel cuenta con más de 6 años de experiencia en el área de diseño de aire acondicionado y ventilación en México, ha participado en proyectos enfocados principalmente a oficinas, data centers y residenciales. Egresado del Instituto Politécnico Nacional como Ingeniero Mecánico en ESIME Culhuacán. Cuenta con una certificación del idioma francés B2.  

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    ]]>    Tue, 08 Oct 2024 18:35:58 -0600    <![CDATA[La importancia de los sistemas de presurización en edificios]]>https://www.kin.energy/blogs/post/la-importancia-de-los-sistemas-de-presurización-en-edificiosEl sistema de presurización y su diseño debe permitirnos mantener las rutas de evacuación libres de humo y gases tóxicos, ayudándonos así a prevenir la asfixia y de igual manera, asegurar la rápida intervención de los equipos de emergencia.]]>

    Durante un incendio, el 80% de las muertes se deben a la inhalación de humo, no a las quemaduras. Este hecho revela que el humo y los gases tóxicos son tan peligrosos como el fuego en sí, siendo esto una realidad poco conocida por muchas personas.

     

    Es importante destacar que durante un incendio la falta de visibilidad y la reducción de los niveles de oxígeno en el ambiente pueden causar rápidamente problemas respiratorios fatales, siendo aquí donde los sistemas de presurización juegan un papel crucial en la seguridad de los edificios.

     

    En este contexto, el sistema de presurización y su diseño debe permitirnos mantener las rutas de evacuación libres de humo y gases tóxicos, ayudándonos así a prevenir la asfixia y de igual manera, asegurar la rápida intervención de los equipos de emergencia.

    ¿Qué es el sistema de presurización de escaleras? 

    Un sistema de presurización de escaleras es un sistema de ventilación mecánico que crea una diferencia de presión entre la zona segura y el área contigua. El objetivo es mantener una mayor presión de aire dentro del cubo de escaleras, de modo que, al abrir una puerta de evacuación, se genere una corriente de aire que impida la entrada de humo, convirtiendo las escaleras en un recinto seguro contra las llamas y el humo.

    Objetivos del sistema de presurización 

    • Protección de las rutas de evacuación: mantener libre de humo cubos de escaleras o similares. 
    • Protección de la vida humana: evacuación segura de los ocupantes.
    • Facilitar el ingreso de equipos de emergencia: bomberos, defensa civil y personal de rescate. 
    • Protección de bienes: minimizar los daños materiales.

    Métodos de presurización según NFPA 92: estándar para los sistemas de control de humos

    La NFPA 92 (Estándar para los Sistemas de Control de Humos) establece varios métodos de presurización para escaleras, dependiendo de la altura del edificio y el diseño del sistema. 

    Sistema de presurización con un único punto de inyección

    Este sistema es adecuado para edificios cuya altura no exceda los 30 metros, especialmente recomendable cuando la escalera cuente con un ojo de escalera, ya que este puede actuar como un ducto para una mejor distribución del aire.

     

    Si la escalera no tiene esta característica, el aire debe pasar a través de ranuras o aberturas entre los niveles o escalones, lo que puede impedir que se logre el diferencial de presión requerido en los niveles inferiores.

     

    Si el ventilador se encuentra en la planta baja, existe el riesgo de que, al abrir la puerta de salida el caudal de aire del ventilador se pierda al exterior, disminuyendo el diferencial de presión y posiblemente impidiendo el cumplimiento de los requisitos de presión en los niveles superiores.

    Figura A.4.6.3.1 Presurización de escaleras por ventilador de hélice montado en el techo.
    Figura A.4.6.4.1.1 Presurización de escaleras mediante inyección superior.

    Sistema de presurización con varios puntos de inyección

    Este sistema se caracteriza por tener múltiples puntos de entrada de aire fresco, lo que permite una distribución más uniforme y efectiva de la presión a lo largo de toda la escalera.

     

    Este tipo de sistema puede incluir un ventilador en la parte inferior o superior de la escalera, que impulsa el aire a través de un ducto principal. En cada nivel, se encuentran dampers regulables, los cuales permiten ajustar el flujo de aire en cada nivel, asegurando que la presión se mantenga constante y efectiva en toda la extensión de la escalera.

     

    Además de los dampers regulables, otra opción dentro de este sistema es la instalación de varios ventiladores de inyección a lo largo de la escalera. Estos ventiladores están estratégicamente ubicados para aportar el caudal necesario de aire en cada sección de la escalera, garantizando así una presurización adecuada en todo momento.

    Figura A.4.6.4(a) Presurización de escaleras mediante múltiples inyecciones con el ventilador ubicado a nivel del suelo.
    Figura A.4.6.4(b) Presurización de escaleras mediante múltiples inyecciones con ventilador montado en el techo.
    (c) Sistema con múltiples ventiladores.

    Todos los sistemas deben estar compensados para impedir una sobrepresión en el cubo de escaleras y la NFPA 92 describe varios métodos para lograr esto:

    • Sistema Canadiense: el ventilador se enciende y la puerta de escape se abre automáticamente. 
    • Sistema B: dámper manométrico que descarga al exterior. En caso de que se exceda la presión de diseño, se abre el damper dejando escapar el exceso de aire en el cubo. 
    • Sistema C: varios dámpers calibrados a la presión máxima del diseño se encuentran ubicados en el recorrido de la escalera. 
    • Sistema D “Sistema de By Pass”: es un ducto con dámper barométrico que cuando hay sobrepresión se abre y el aire regresa al retorno o a la toma de aire. 
    • Sistema E “Sistema de volumen de aire variable”: es el más usado, pues está conectado a un variador de frecuencia con sensores de presión. Cuando se abren las puertas el diferencial de presión disminuye por lo que el variador aumenta su frecuencia para aumentar el flujo del ventilador. Una vez cerradas las puertas la presión aumenta y el variador disminuye su frecuencia para que de esta manera el ventilador disminuya el caudal de aire de aportación. 

    Diferencial de presión mínima

    El diferencial de presión depende tanto de la altura del edificio como del diseño del sistema contra incendios. Nos ayuda a asegurar que el humo no penetre en las zonas seguras durante un incendio, manteniendo las rutas de evacuación libres de humo y accesibles. Si el edificio cuenta con un sistema de rociadores automáticos, el diferencial de presión mínimo requerido es de 0.05 pulgadas de columna de agua (in w.g.).

    (a) Sistema de puerta exterior abierta (también conocido como Sistema Canadiense).
    (b) Sistema de alivio de sobrepresión exterior.
    (c) Sistema de compuerta barométrica para edificios.
    (d) Sistema de Bypass.
    (e) Sistema volumen de aire variable.

    En caso de utilizar un diseño diferente para el sistema contra incendios, el diferencial de presión necesario puede variar y debe ser calculado específicamente según las características del edificio y el sistema en uso.

     

    La fuerza máxima requerida para abrir la puerta del sistema de control de humo no debe de exceder de 30 lbrs fuerzas.  (133 N)

    Requerimientos según la NFPA 101

    La NFPA 101 (Código de Seguridad Humana) establece requerimientos adicionales, especialmente para edificios residenciales. Este sistema mucho más robusto que el anterior, debe contar con un vestíbulo antes del cubo de escaleras, con rejillas para inyectar y extraer aire ubicadas estratégicamente para no ser obstruidas por puertas abiertas.

     

    Además, se debe garantizar al menos un cambio de aire por minuto, y la extracción de aire debe ser 150% de la inyección.

    Recomendaciones adicionales

    1. Ubicación de las rejillas:

    • Inyección de aire: la rejilla para la inyección de aire debe situarse en la parte inferior del vestíbulo, a una altura no mayor de 0.15 metros sobre el nivel del suelo. 
    • Extracción de humo: la rejilla destinada a la extracción de humo debe colocarse en la parte superior del vestíbulo, a una distancia no mayor de 0.15 metros por debajo del techo o cielo raso y no deben estar bloqueadas por las puertas abiertas del vestíbulo. 
    • No obstrucción: la ubicación de las rejillas no debe ser obstruida por las puertas abiertas del vestíbulo.

       

    2. Tasa de cambio de aire: El vestíbulo previo debe asegurar al menos un cambio de aire por minuto para mantener la calidad del aire y la presión adecuada.

       

    3. Balance de aire: La extracción de aire debe ser del 150% de la cantidad de aire inyectado para asegurar que el humo sea efectivamente removido y no ingrese en las zonas seguras.

       

    4. Dámper de alivio de presión: Se recomienda colocar en la parte superior de la caja de escaleras un dámper diseñado para aliviar la presión, con la capacidad necesaria para liberar un flujo de aire de al menos 2500 pies cúbicos por minuto (cfm). Este dámper debe mantener una presión positiva no menor a 0.10 pulgadas de columna de agua (in w.g.) con todas las puertas entre la caja y el vestíbulo previo cerradas.

       

    5. Vestíbulo previo: No es necesario contar con un vestíbulo previo en el primer piso o nivel de descarga de la escalera, ya que generalmente estas áreas están directamente conectadas a salidas exteriores.

       

    6. Ubicación del ventilador: El ventilador debe ser instalado en un lugar libre de materiales combustibles que puedan generar un incendio, para reducir el riesgo de que el sistema de presurización se vea comprometido.

       

    Para minimizar el riesgo de una falla eléctrica durante un incendio, es esencial disponer de una fuente de alimentación de respaldo. Esto puede lograrse mediante un generador o una subestación independiente que tenga la capacidad suficiente para mantener el suministro eléctrico a todas las instalaciones de rescate y protección contra incendios, siendo capaz de alimentar los sistemas de control de humo, los sistemas de presión diferencial y todos los equipos auxiliares necesarios para el funcionamiento del sistema de presurización.

       

    Implementar estos sistemas en nuestros proyectos no solo cumple con las normativas, sino que también refuerza nuestro compromiso con la seguridad y bienestar de las personas.

    Escríbenos a hol@kin.energy, ¡nuestro equipo está listo para ayudarte! 

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    Alfredo Castro

    Proyectista HVAC Jr.

    Alfredo cuenta con más de 9 años de experiencia en diseño, instalación y mantenimiento de sistemas HVAC de los cuales 5 son proyectos de ingeniería implementados en México. Cuenta con un Máster Internacional en Climatización (HVAC) con Eficiencia Energética, expedido por Zigurat Institute of Technology, además de un título en Ingeniería Mecánica por la CUJAE en LA Habana, Cuba.

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    ]]>    Fri, 05 Jul 2024 09:57:43 -0600    <![CDATA[La importancia de los sistemas HVAC en la industria alimentaria]]>https://www.kin.energy/blogs/post/la-importancia-de-los-sistemas-hvac-en-la-industria-alimentariaEn este artículo exploraremos algunas de las necesidades fundamentales de una planta de envasado de alimentos y por qué es importante cumplir con las normativas establecidas para el desarrollo de sus procesos.]]>

    En la industria de sabores y fragancias, el proceso de envasado de productos alimentarios es esencial para garantizar la calidad y la satisfacción del consumidor, pero muchas empresas optan por tercerizarlo.

     

    A continuación, exploraremos algunas de las necesidades fundamentales de una planta de envasado de alimentos y por qué es importante cumplir con las normativas establecidas para el desarrollo de sus procesos. 

    Necesidades en el envasado de alimentos 

    Protección del producto: el envasado adecuado garantiza la protección del producto contra la humedad, la luz, el oxígeno y otros factores que pueden afectar su calidad y vida útil.

     

    Conservación del sabor y aroma: el envasado debe preservar el sabor y aroma característicos del producto, evitando la contaminación cruzada y el contacto con olores y sabores indeseables.

     

    Información al consumidor: debe proporcionar información clara y precisa sobre el producto, incluyendo los ingredientes, las instrucciones de uso, la fecha de caducidad y cualquier advertencia relevante. 

    Garantizando la calidad en cada etapa

    Las Buenas Prácticas de Fabricación (PPF) o Good Manufacturing Practices (GMP) en inglés, son la piedra angular que establece las directrices para asegurar la fabricación segura de alimentos. Estos estándares son fundamentales para cualquier planta de alimentos en donde se lleven a cabo procesos específicos, como el envasado de productos en polvo.

    Etiquetado adecuado y cumplimiento normativo

    El etiquetado de productos alimentarios es un componente crítico para garantizar la seguridad y la transparencia hacia los consumidores. El cumplimiento de las normativas específicas de cada país es imperativo y requiere la inclusión de información obligatoria, como:

    • Listado de ingredientes: un detalle completo de los componentes utilizados para la fabricación del producto. 
    • Información nutricional: detalles sobre el valor nutricional del producto para informar a los consumidores. 
    • Advertencias y alergias: es crucial destacar cualquier alérgeno presente en el producto para proteger a aquellos con sensibilidades alimentarias.

    Normas y estándares

    A continuación, enlistamos algunas normas y estándares relevantes para la industria de alimentos:

    • ASHRAE 90.1: requisitos energéticos para edificios excepto los residenciales de baja altura. 
    • ASHRAE 55.1: condiciones ambientales térmicas para la ocupación humana. 
    • ASHRAE 52.2:  Método de prueba de dispositivo de limpieza de aire de ventilación general para determinar la eficiencia de eliminación por tamaño de partícula. 
    • ASHRAE 62.1:  ventilación para una calidad aceptable de aire interior. 
    • AHRI 
    • ISO 14644: clasifica la pureza del aire interior, especificando límites para partículas sólidas y viables. 
    • FEUM (Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos): establece estándares para la producción y control de calidad de los productos farmacéuticos en México. 
    • NOM 043-SEMARNAT-1993: determina niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera de partículas sólidas provenientes de fuentes fijas.

    Caso práctico: optimización del proceso en una planta de alimentos en polvo

    La planta de alimentos en polvo (la cual estaba ubicada en el estado de Toluca), presentaba diversos desafíos, principalmente la gestión inadecuada del polvo generado durante las etapas de mezclado, envasado y sellado, pues la acumulación de polvo no solo afectaba la calidad del producto, sino que también planteaba riesgos de seguridad, especialmente debido a la posible combustibilidad y peligro de explosione.

     

    Se abordó el caso de manera integral, implementando soluciones específicas para mejorar la seguridad, eficiencia y sobre todo el cumplimiento normativo en la planta.

     

    Para dar solución a las diversas problemáticas que existían de este proyecto, se propusieron las siguientes estrategias:

     

    • Sistema de agua helada y recuperación de energía

     

    Se introdujo una planta de agua helada, la cual esun sistema de utiliza agua como medio de transferencia de calor, en donde el agua es enfriada por un chiller y distribuida por una red de tuberías e impulsada por las bombas de agua. En este sistema se incorporó también un recuperador de energía, contribuyendo a mantener las condiciones térmicas óptimas en la planta.

    • Sistema de captación de polvo

     

    Se diseñaron y establecieron campanas y mangueras especializadas (trompas de elefante) para mejorar la captación de polvo durante el proceso de mezclado y envasado, al igual se instaló un colector de polvo eficiente para reducir las emisiones y garantizar un ambiente de trabajo más limpio.

     

    • Control de humedad y prevención de explosiones

     

    Se implementó un sistema de humidificación para mantener la humedad relativa controlada entre el 30% y 55%, reduciendo así el riesgo de explosiones en entornos con polvo. Este control de humedad también contribuyó a mejorar la manipulación de los productos y prevenir la formación de nubes de polvo durante el proceso.

     

    • Normativas y cumplimiento

     

    Se aseguró el cumplimiento de normativas específicas, como la ISO 14644 para cuartos limpios, la NOM 059 para emisiones y la NOM 043 para el monitoreo de partículas sólidas en el ambiente.

      

    • Monitoreo y seguridad adicional

     

    Se implementaron sensores de presión en diferentes áreas para garantizar la presión adecuada en cada espacio, contribuyendo a mantener condiciones controladas y evitar la contaminación cruzada.

     

    • Chimeneas para muestreo

     

    Se diseñaron y colocaron chimeneas específicas para el muestreo de partículas sólidas, cumpliendo con normativas adicionales como la NOM 043 y la NMX-A-009.

     

    • Ventilación en el almacén

     

    Dado que se trataba de un espacio de almacenamiento, se tomaron medidas para asegurar que el aire inyectado cumpliera con altos estándares de filtración, con una eficiencia superior al 95%.

     

    Además, se llevó a cabo un análisis detallado de la dirección del flujo de aire, considerando los planos. Este análisis fue fundamental para crear un sistema de ventilación que evitará la contaminación cruzada entre las diferentes áreas del almacén. La presencia de materia prima, productos alérgenos y no alérgenos subraya la importancia de mantener condiciones controladas para prevenir la contaminación de productos sensibles.

     

    Dado que los espacios eran considerablemente altos y requerían un volumen significativo de aire, se optó por instalar unidades de ventilación en el techo junto con extractores. Este enfoque no fue de ventilación cruzada, donde el aire se inyecta y extrae desde el mismo lado. En cambio, se implementó un sistema que inyecta aire limpio desde un lado y extrae el aire contaminado desde el otro lado, creando un barrido efectivo para controlar el polvo y mantener la calidad del aire.

    Resultados y beneficios

    La implementación de estas soluciones resultó en una planta más segura, eficiente y en cumplimiento con las normativas aplicables, pues se logró reducir significativamente la acumulación de polvo, mejorando las condiciones de trabajo, y garantizando la calidad del producto final.

     

    La combinación de sistemas de captación de polvo, control de humedad, y tecnologías de agua helada contribuyó a optimizar el proceso de producción y mitigar los riesgos asociados con productos en polvo.

     

    Si estás interesado en conocer más sobre cómo podemos ayudarte a optimizar tus procesos y garantizar el cumplimiento de normativas, no dudes en ponerte en contacto con nosotros. Déjanos aquí tus datos y estaremos encantados de proporcionarte la asistencia necesaria para tu proyecto. 

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    ]]>    Wed, 17 Jan 2024 18:57:13 -0600    <![CDATA[Sistemas de ventilación para cocinas comerciales. Consideraciones necesarias para su diseño y construcción (parte 2)]]>https://www.kin.energy/blogs/post/ventilación-para-cocinas-.-consideraciones-necesarias-para-su-diseño-y-construcción-parte2En esta ocasión hablaremos acerca de los estándares ASHRAE 154 y NFPA 96 para el diseño de tus cocinas industriales.]]>

    Como recordaras, en la primera parte de este artículo hablamos de las principales características que tienen los diversos tipos de campanas para cocinas comerciales, así como de las certificaciones requeridas por equipos de ventilación para estos espacios. En esta ocasión habláremos acerca de los estándares ASHRAE 154 y NFPA 96 para el diseño de tus cocinas industriales. 

    Diseño y especificación de acuerdo con los estándares ASHRAE 154 y NFPA 96

    Voladizo de campana


    De acuerdo con el estándar ASHRAE 154, las campanas deberán de cumplir con un voladizo sobre el perímetro de los equipos de cocina, con la finalidad de que estas tengan la capacidad de absorber todo el calor generado por los equipos de cocina, esta distancia por lo general es entre 6 y 12 pulgadas a partir del paño del equipo más grande. De este van a depender la eficiencia de la campana, junto con la forma de suministro de aire a través de la MAU a la cocina.


    Presión diferencial 


    Uno de los puntos más importantes para considerar dentro del sistema de ventilación de la cocina es la presión diferencial. De acuerdo con elnorma ASHRAE 154, el sistema de ventilación deberá de ser considerado con una presión diferencial de tal forma que no puedan migrar olores, polvo o insectos de acuerdo con los siguientes criterios:

    • La cocina de alimentos debe mantenerse bajo una presión negativa con respecto a las áreas de comedor y áreas no alimentarias adyacentes.


    Para este punto el estándar NFPA 96 es más específico e indica lo siguiente:


    • La cantidad de aire de reemplazo debe ser adecuada para mantener presiones negativas en las áreas de cocción comerciales, la presión debe ser superior a 4,98 Pa (0,02 pulg. de columna de agua).


    Balance de aire


    De acuerdo con el estándar ASHRAE 154, se deberá de incluir en los documentos de diseño el balance de aire en forma de tabla o diagrama indicando las cantidades y orígenes de los flujos para que se pueda lograr la presión negativa.

    Diagrama del ejemplo de Balance de Aire

    Campanas


    Deberán ser construidas en acero inoxidable calibre 18 y como mínimo calibre 20. 


    Todas las uniones, juntas y penetraciones deberán ser selladas y en su caso unidas a través de un cordón continuo de soldadura, de tal forma que no se forme una trampa de grasa para que esta pueda ser lavada.


    Está permitido que los barrenos sean sellados con materiales herméticos a la grasa, estos barrenos no pondrán en afectación la integridad estructural o de los materiales con la cual fue construida.


    Compuertas contra fuego


    Se instalará una compuerta contrafuego en el suministro de aire en cada punto donde una entrada de ducto de aire de suministro o una salida de aire de suministro penetra en la carcasa soldada continuamente del conjunto.

    Tipos de filtros para campanas de cocina

    Eliminación de grasa. La mayoría de los dispositivos de extracción de grasa en campanas Tipo I funcionan con el mismo principio general: el aire de extracción pasa a través de una serie de deflectores que crean una fuerza centrífuga para arrojar las partículas de grasa fuera de la corriente de aire a medida que el aire de extracción pasa alrededor de los deflectores; la cantidad de grasa eliminada varía según el diseño del deflector, cantidad, velocidad, temperatura del aire, tipo de cocción y otros factores.


    NFPA. El estándar 96 no permite el uso de eliminación de grasa con filtro de malla, además, los filtros de malla no pueden cumplir con los requisitos del estándar UL 1046 y, por lo tanto, no se pueden usar como filtros primarios de grasa. La norma ASTM F2519 proporciona un método de prueba para determinar la eficiencia de captura de partículas de grasa de los filtros y extractores de cocina comerciales.


    Los dispositivos de eliminación de grasa generalmente se clasifican en las siguientes categorías:


    Filtros de Bafle


    Los filtros deflectores tienen una serie de deflectores verticales diseñados para capturar la grasa y drenarla en un recipiente. Los filtros están dispuestos en un canal o soporte para una fácil inserción y extracción para la limpieza. Cada campana por lo general tiene dos o más filtros deflectores, que generalmente están construidos de aluminio, acero o acero inoxidable y vienen en varios tamaños estándar. Los filtros se limpian pasándolos por un lavavajillas o remojándolos y enjuagándolos. La norma NFPA 96 requiere que los filtros de grasa estén listados. Los filtros de grasa enumerados son probados y certificados por un laboratorio de pruebas reconocido a nivel nacional según la norma UL 1046.

    Filtros de alta velocidad de cartucho


    Tienen una sola entrada de aire de ranura horizontal. Los filtros están dispuestos en un canal o soporte para una fácil inserción y extracción para la limpieza. Cada campana suele tener dos o más filtros extraíbles, que normalmente están construidos de acero inoxidable y contienen una serie de deflectores horizontales diseñados para eliminar la grasa y drenarla en un recipiente. Disponibles en varios tamaños, se limpian pasándolos por el lavavajillas o remojándolos y enjuagándolos.

    Static Pressure (measured in inches of H2O)

    Filtros autolimpiantes


    Este tipo de filtros están integrados a las campanas extractoras, generalmente, están construidos de acero inoxidable y contienen una serie de deflectores horizontales que se extienden a lo largo de la campana. Los deflectores no se pueden quitar para limpiarlos, aunque algunos tienen puertas que se pueden quitar para limpiar los extractores y el pleno. La campana incluye uno o más colectores de agua con boquillas rociadoras que, cuando se activan, lavan el filtro con agua caliente inyectada con detergente, eliminando la grasa acumulada. El ciclo de lavado generalmente se activa al final del día, después de que se hayan apagado los ventiladores y el equipo de cocina.

    Ductos de extracción de grasas

    De acuerdo con la NFPA 96, Estándar para Control de Ventilación y Protección Contra Incendios en la Operación de Cocinas Comerciales. Los ductos de extracción transportan el aire de extracción desde la campana hacia el exterior, junto con cualquier grasa, humo, VOC y olores que no sean extraídos de la corriente de aire a lo largo del camino. Este ducto también puede utilizarse para extraer el humo de un incendio. Para ser eficaz, los ductos deben ser herméticos y deben estar libres de combustibles. El material debe protegerse de modo que no pueda encenderse por un incendio en un ducto y deben dimensionarse para transportar el volumen de flujo de aire necesario para eliminar el efluente.


    La velocidad mínima del aire para los ductos de extracción deberá de ser a 2,5 m/s. Las velocidades máximas están limitadas por la presión, caída y ruido, y normalmente que no superen los 12,5 m/s. Recientemente, la norma NFPA 96 y el IMC establecieron la velocidad mínima a través del ducto a 7,5 m/s. Sin embargo, según ASHRAE (Kuehn 2000) indicó que no hay base para especificar una velocidad de ducto mínima de 7,5 m/s para cocinas comerciales.


    Los requisitos de ventilación, NFPA e IMC se cambiaron a 2,5 m/s. Esto permite flexibilidad para el diseño de sistemas de extracción de velocidad variable.


    Aunque en la práctica de diseño actual, para los nuevos sistemas de una sola velocidad, generalmente continúan usando ductos de diseño velocidad entre 7,5 y 9 m/s.


    Los ductos no deben tener trampas que puedan retener la grasa, lo que sería una fuente adicional de combustible en caso de incendio, y los ductos deberían tener inclinación hacia la campana o un depósito aprobado para drenaje constante de grasa. En largos tramos de ductos, debe considerarse una posible expansión térmica debido a la temperatura y el fuego, así como la pendiente de regreso a la campana o al depósito de grasa, el cual debe cumplir con las normas locales.


    Los sistemas de un solo ducto transportan el efluente desde una sola campana o sección de una campana grande a una sola terminación de extracción, en sistemas de múltiples campanas, varios ductos ramales llevan el efluente de varias campanas a un ducto principal único que tiene una sola terminación.


    Los ductos pueden ser redondos o rectangulares y deberán de cumplir con las especificaciones mínimas para los materiales y la construcción de los ductos, incluyendo tipos y espesores de materiales, métodos de unión, y distancia mínima de 460 mm a materiales combustibles.


    Los sistemas modulares de ductos de grasa construidos en fábrica están disponibles como alternativa a los sistemas soldados prescritos por el código. Estos sistemas listados típicamente incorporan revestimientos de acero inoxidable y doble pared, y aislamiento, lo que permite espacios libres reducidos a combustibles y no soldados en una construcción conjunta.


    De acuerdo con NFPA 96 las condiciones que deberá de cumplir la construcción de ductos para extracción de grasas son las siguientes: 

    • Los sistemas de ductos no deben estar interconectados con ningún otro sistema de ventilación o extracción del edificio. 
    • Todos los ductos se instalarán con un mínimo del 2% de pendiente en tramos horizontales de hasta 22,86 m (75 pies) y un mínimo de pendiente del 8% en tramos horizontales de más de 22,86 m (75 pies). 
    • Se proveerán aberturas a los lados o en la parte superior del ducto, el que sea más accesible, y en los cambios de dirección. 
    • En ductos horizontales, deberá tener al menos una apertura de 508 mm × 508 mm (20 pulg. × 20 pulg.) para la entrada del personal. 
    • Cuando una abertura del tamaño especificado en el punto anterior no es posible, se deberá de considerar aberturas lo suficientemente grandes para permitir la limpieza a intervalos de 3,7 m (12 pies). 
    • En ductos verticales donde es posible la entrada de personal, el acceso debe estar provisto en la parte superior del elevador vertical para acomodar el descenso. 
    • Donde no sea posible la entrada de personal, el acceso adecuado para la limpieza se proporcionará en cada piso. 
    • Los ductos deben estar construidos en acero al carbón no menor de 1,52 mm (0,060 pulg.) (No. 16 MSG) de espesor o acero inoxidable no menor de 1,21 mm (0,048 pulg.) (No. 18 MSG) de espesor. 
    • Todas las costuras, uniones, penetraciones y cuello de ducto a campana deben tener un cordón soldado continuo exterior hermético a los líquidos.
    • No se permitirán conexiones soldadas a tope. 
    • Ventiladores utilizados en sistemas de extracción para cocinas comerciales deben estar listados de acuerdo con UL 706.

      

    La totalidad de UL 762 se ha incorporado en UL 705 Suplemento SC. Debido a esta adición en UL 705, el UL762 está siendo retirado. Todos los listados del Tema 762 de UL deben estar certificados según UL 705 antes de la fecha efectiva.

    Tecnologías para control de partículas en el aire derivadas de operaciones en la cocina

    En un incendio, los depósitos de grasa en los ductos actúan como combustible. Lo que se traduce en que la grasa puede contribuir a que un pequeño incendio en la cocina se convierta en un gran incendio estructural. En el pasado, el único control de acumulación de grasa dentro de los ductos de extracción era realizar su limpieza para eliminarla.


    La calidad del aire, la seguridad contra incendios, el costo de la mano de obra y los costos de mantenimiento son preocupaciones importantes sobre las emisiones de la operación de una cocina comercial. Las emisiones de cocción también han sido identificadas como uno de los principales componentes de partículas de contaminación. Esto ha llevado a la regulación en las principales ciudades alrededor del mundo, lo que requiere la reducción de las emisiones en la operación de la cocina.


    Las siguientes tecnologías están disponibles y se aplican a diferentes grados para el control de efluentes de cocción. Se enumeran por orden de uso en la corriente de extracción después de un dispositivo de filtración mecánica con control de partículas previo.


    Después de la descripción de cada tecnología son calificaciones e inquietudes acerca de su uso.


    No existe un protocolo de prueba de consenso para evaluar estas tecnologías en aplicaciones de cocina.


    Precipitadores electrostáticos (ESP)


    La remoción de partículas es por ionización de alto voltaje, luego recolección en placas planas.


    • La grasa condensada puede bloquear el flujo de aire, especialmente cuando está montada afuera. 
    • A medida que la sección del ionizador se ensucia, la eficiencia disminuye porque se reduce el área de superficie efectiva del ionizador. 
    • En condiciones de carga pesada, la unidad puede apagarse debido a una caída de tensión.


    Destrucción ultravioleta (UV)


    El sistema utiliza luz ultravioleta para convertir químicamente la grasa en una sustancia inerte y ozono.


    La construcción (no el rendimiento) se prueba de acuerdo con UL Estándar 710C.


    • Requiere un tiempo de exposición adecuado para las reacciones químicas. 
    • El personal no debe mirar la luz generada por las lámparas de rayos ultravioleta de alta intensidad. 
    • Los ventiladores de extracción deben funcionar cuando las luces UV están encendidas porque algunas formas de UV generan ozono. 
    • UV es más efectivo en partículas muy pequeñas y vapor. 
    • Se reduce la frecuencia requerida de limpieza de ductos. 
    • Las lámparas necesitan ser reemplazadas periódicamente, como las lámparas se ensucian, lo que provoca una disminución de la eficiencia.


    Agua nebulizada, depurador y baño maría


    El paso del efluente a través de la corriente del agua atrapa mecánicamente las partículas y las condensa en vapor de grasa.


    • Un flujo de aire alto puede reducir la eficiencia por la captura de agua. 
    • Los baños de agua tienen una alta pérdida de presión estática. 
    • Las boquillas de aspersión necesitan mucha atención; el agua puede necesitar ablandamiento para minimizar la obstrucción. 
    • Los desagües tienden a obstruirse con grasa y las trampas de grasa requieren un servicio más frecuente. Las secciones de nebulización y lavado necesitan longitud significativa para maximizar el tiempo de exposición.


    Filtros plisados, de bolsa y HEPA.


    Estos dispositivos están diseñados para eliminar partículas muy pequeñas por filtración mecánica. Algunos tipos también tienen un revestimiento frontal de carbón activado para el control de olores.


    • Los filtros se bloquean rápidamente si entra demasiada grasa. 
    • La pérdida estática aumenta rápidamente con la extracción y el flujo de aire cae.
    • Casi todos los filtros son desechables y muy caros.


    Filtros de carbón activado.


    El control de VOC es a través de la absorción por partículas finas de carbón activado.


    • Requieren un lecho grueso y de gran volumen para ser efectivos. 
    • Son pesados y pueden ser difíciles de reemplazar.
    • Caro para cambiar y recargar. Muchos son desechables. 
    • Se estropean rápidamente si se engrasan o se someten al agua. 
    • Cierta preocupación de que el carbono sea una fuente de combustible para un incendio.


    Filtros de lecho de pellets oxidantes.


    El control de COV y olores es por oxidación de efluentes gaseosos en compuestos sólidos.


    • Requieren un gran volumen y una cama larga para ser efectivos. 
    • Son pesados de manejar y pueden ser difíciles de reemplazar.
    • Costosos de cambiar. 
    • Cierta preocupación por el aumento de oxígeno disponible en el fuego.


    Incineración.


    El control de partículas, VOC y olores se realiza a alta temperatura (quemado) en compuestos sólidos.


    • Debe estar en la terminal del sistema y libre de combustibles.
    • Son caros de instalar. 
    • Puede ser de difícil acceso para el servicio. 
    • Muy costoso de operar.


    Conversión catalítica.


    Un material catalítico o auxiliar, cuando es expuesto al aire a temperatura relativamente alta, proporciona calor adicional para descomponer (oxidar) la mayoría de las partículas y VOC.


    • Requiere alta temperatura (mínimo 230°C). 
    • Costoso de operar debido al requerimiento de alta temperatura.

    En KINENERGY contamos expertos ampliamente capacitados y certificados que pueden brindarte ayuda para el diseño de los sistemas de ventilación de tus espacios ¡escríbenos y cuéntanos tus necesidades!  

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    José Luis Arcos

    Especialista HVAC

    Cuenta con más de 14 años de experiencia en sistemas de HVAC (Heating, Ventilation, Air Conditioning), ha desarrollado actividades en el área de diseño, instalación y TAB (Testing, Adjusting and Balance) de sistemas de climatización en bancos, centros de telecomunicaciones, retail, hoteles, centros comerciales y edificios.

    En 2016 se unió a KINENERGY como especialista en comisionamiento en HVAC, donde se ha enfocado en el desarrollo de pruebas funcionales a sistemas de HVAC para certificación LEED hasta la realización de pruebas integrativas de commissioning nivel 5, de igual manera ha participado en diversos proyectos realizando pruebas de Cx, TAB, pruebas a envolvente y de integrity room, en México, Centroamérica y Sudamérica.

    Fuentes: 


    (1)  Guía de seguridad contra incendios para restaurantes Departamento de Bomberos (FDNY)

    (2)  https://indicepolitico.com/el-57-por-ciento-de-los-incendios-en-restaurantes-y-bares-por-falta-de-proteccion-en-equipos-de-cocina/

    (3)  ANSI/ASHRAE Standard 154-2003,Ventilation for Commercial Cooking Operations.

    (4)  Kitchen ventilation sistems aplicación y guía de diseño Greenheck

    (5)  https://www.rangehoodfilters.org/rangehoodfilters/baffle-range-hood-filter.html

    (6)  https://www.halton.com/products/kwi-water-wash-exhaust-hood-en/

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    ]]>    Tue, 06 Jun 2023 19:51:24 -0600