KINENERGY - Insights #TABKINENERGY - Insights #TABhttps://www.kin.energy/blogs/tag/tabWed, 13 May 2026 20:43:31 -0700http://zoho.com/sites/<![CDATA[Desafíos y aprendizajes en el campo de las instalaciones MEP]]>https://www.kin.energy/blogs/post/desafíos-y-aprendizajes-en-el-campo-de-las-instalaciones-mepEn KINENERGY, la integración de habilidades y el desarrollo profesional son pilares fundamentales para ofrecer soluciones eficientes y de alta calidad en cada proyecto.]]>

¿Qué es el sistema de detección de incendios?

En KINENERGY, la integración de habilidades y el desarrollo profesional son pilares fundamentales para ofrecer soluciones eficientes y de alta calidad en cada proyecto.

 

Por ello, nuestro equipo de kinners está en constante aprendizaje, enfrentando retos técnicos y enriqueciéndose en los diversos campos de la ingeniería, el commissioning y la sustentabilidad. 

 

Este compromiso con el aprendizaje continuo no solamente beneficia a cada integrante del equipo, sino que se traduce en mejores resultados para nuestros clientes, teniendo la oportunidad de enfrentar los desafíos de los proyectos con un equipo comprometido y altamente capacitado, por lo que hoy te contaremos un poco de 3 desafíos a los que nuestro equipo se enfrentó durante meses pasados.

Experiencia en sistemas HVAC: TAB y balanceo

Uno de los retos recientes fue la ejecución de un TAB (Testing, Adjusting, and Balancing) en un proyecto desarrollado en la ciudad Monterrey. Este proceso, fundamental para el funcionamiento adecuado de los sistemas de HVAC, involucró varias etapas críticas:

  • Interpretación de planos: analizamos los planos del sistema de aire, identificando componentes como: compuertas de balanceo, compuertas de gravedad, y difusores de inyección y retorno. 
  • Balanceo de sistemas: ajustamos las condiciones necesarias para lograr un balanceo óptimo, asegurando la eficiencia y funcionalidad. 
  • Gestión de incidencias: detectamos diversas incidencias durante el proyecto, lo que nos permitió implementar medidas preventivas para futuros trabajos y realizar observaciones detalladas en visitas previas. 
  • Manejo de equipos especializados: utilizamos y configuramos herramientas de medición para obtener resultados precisos, garantizando el éxito del balanceo.

Instalación y ajuste de ventiladores de inyección y extracción

En otro proyecto, nos enfocamos en la instalación y ajuste de ventiladores de inyección y extracción. Este trabajo incluyó actividades como:

  • Revisión de Submittals: verificamos los equipos instalados y su cumplimiento con los requisitos del proyecto, considerando filtros y caídas de presión. 
  • Ajuste de ventiladores: realizamos mediciones y ajustes precisos, incluyendo configuración de bandas, verificación de distancias entre poleas, revisión del tamaño adecuado de poleas, el análisis de caídas de presión y la validación del flujo de CFM, confirmando los flujos de inyección y extracción para garantizar el desempeño óptimo del sistema.

 

Estos aprendizajes nos han permitido construir una base sólida para la supervisión y ejecución de los sistemas de HVAC, entendiendo cómo cada componente influye en el rendimiento general del sistema.

Pruebas de flujo de agua en sistemas hidráulicos

En la ciudad de Guadalajara, nuestro equipo de kinners realizó una prueba de flujo de agua utilizando un caudalímetro ultrasónico, donde se permitió ver y comprender:

  1. El proceso y la metodología para llevar a cabo la prueba desde la configuración inicial del caudalímetro hasta la obtención de lecturas precisas, observando factores como la ubicación y orientación. 
  2. La documentación e información esencial para evaluar el rendimiento del sistema, asegurando el cumplimiento de los parámetros establecidos. 
  3. La presentación y el análisis de los resultados de forma clara y detallada para futuras referencias y optimización de los sistemas.

 

Cada proyecto que abordamos en KINENERGY no solo representa un desafío técnico, sino una oportunidad para innovar, aprender y contribuir al éxito de nuestros clientes. Con una visión integral y un equipo altamente capacitado, estamos preparados para brindar soluciones de calidad en instalaciones MEP.

 

Si buscas un socio confiable para llevar a cabo tus proyectos con eficiencia y precisión, nuestro equipo está listo para ayudarte. Contáctanos dejando tus datos aquí para que podamos comunicarnos contigo.

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Mauricio Toriz

Residente de instalaciones MEP Jr. 

Mauricio cuenta con más de 3 años de experiencia en instalaciones eléctricas; ha participado en proyectos de minería e industria, destacando su participación como Supervisor de Instalaciones Eléctricas en el proyecto ODATA II y Mantenimiento en interior mina, Saucito-Fresnillo PLC.

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]]>Fri, 03 Jan 2025 09:42:05 -0600<![CDATA[El impacto del sistema HVAC en la certificación LEED ]]>https://www.kin.energy/blogs/post/el-impacto-del-sistema-hvac-en-la-certificación-leedEn este contexto, la Certificación LEED es un estándar que emerge para garantizar la implementación de prácticas y tecnologías que promueven la ecoeficiencia en los edificios.]]>

La construcción sostenible y eficiente se ha convertido en una prioridad dentro de la industria. En este contexto, la Certificación LEED (Líder en Eficiencia Energética y Diseño Sostenible) es un estándar que emerge para garantizar la implementación de prácticas y tecnologías que promueven la ecoeficiencia en los edificios.  Este certificado está basado en estándares científicos y premia el uso de estrategias sostenibles en todos los procesos de construcción del edificio, desde la adecuación donde se ubicará el inmueble hasta la calidad medio ambiental interior.

 

En nuestro artículo “Certificación LEED: Rating System”, exploramos los niveles de certificación, los requisitos fundamentales y los roles clave en el proceso. Hoy te invitamos a seguir leyendo sobre los desafíos, soluciones y lecciones aprendidas por el equipo de KINENERGY, en la implementación de un sistema de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC) para cumplir con los exigentes estándares de LEED.

Normativas: pilares de la eficiencia y calidad interior

La aplicación de estándares específicos es fundamental para garantizar que los sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC) funcionen de manera eficiente y proporcionen un ambiente interior saludable.

 

Normativas como ANSI/ASHRAE Standard 111-2008 y ASHRAE 62.1-2010 establecen criterios detallados para la medición, ajuste y equilibrio de estos sistemas.

 

ASHRAE 62.1-2010 especifica los rangos mínimos de ventilación necesarios para garantizar una calidad del aire interior aceptable, minimizando así los efectos adversos para la salud humana.

 

La normativa LEED CI-v4 EQp1 se erige como un prerrequisito para garantizar la calidad del aire interior en los edificios certificados. Este estándar, basado en el ASHRAE 62.1-2010 o equivalente, establece criterios estrictos que deben cumplirse para obtener la codiciada certificación LEED.

 

Para garantizar el cumplimiento de esta normativa, es crucial que el equipo o contratista encargado de llevar a cabo los trabajos de balanceo cuente con equipos adecuados para realizar las mediciones requeridas. Estos equipos deben estar en óptimas condiciones y someterse a mantenimiento regular de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

 

Además, toda la instrumentación requerida debe calibrarse según las especificaciones del fabricante y ser realizada por un laboratorio de pruebas trazable al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología u otro equivalente reconocido. La calibración de los equipos debe realizarse como máximo cada 12 meses para garantizar la precisión y fiabilidad de las mediciones.

 

Por otro lado, la normativa NEBB (National Environmental Balancing Bureau) establece procedimientos estándar para realizar un Testing, Adjusting and Balancing (TAB) de los sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado, garantizando así un rendimiento óptimo y una eficiencia energética máxima.

Superando obstáculos en la implementación de LEED: caso práctico

Antecedentes del proyecto

  

El edificio en cuestión, ubicado en una zona urbana de alto tránsito, se había sometido a un ambicioso proyecto de renovación para cumplir con los estándares de la certificación LEED. Como parte de este proceso se requería que la implementación de los sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC) que cumplieran con ciertos estándares.

  

El objetivo principal era validar que la cantidad de CFM (pies cúbicos por minuto) suministrados en cada nivel del edificio coincidiera con las especificaciones indicadas en los planos del proyecto, para asegurar que el diseño e implementación cumplieran con los estándares establecidos por el US Green Building Council (el Consejo de la Construcción Verde de Estados Unidos) para alcanzar el certificado LEED.

  

Para lograr este objetivo, se decidió realizar mediciones exhaustivas en tres niveles del edificio, los cuales fueron seleccionados específicamente debido a su importancia en el proceso de la certificación y su representatividad en cuanto a la distribución del flujo de aire en el edificio en su conjunto.

  

Desafíos detectados

  

Durante una inspección exhaustiva llevada a cabo por el equipo de KINENERGY, se identificaron varios problemas que comprometían el funcionamiento eficiente del sistema HVAC. Entre estos desafíos se incluyeron:

  • Interconexiones incorrectas: se observaron conexiones inadecuadas entre los distintos componentes del sistema HVAC, lo que causaba fugas de aire y reducía la eficiencia del sistema.
  • Falta de sellos adecuados: los sellos utilizados en las conexiones de los ductos no cumplían con las especificaciones necesarias, lo que contribuía a la pérdida de aire y a la disminución del rendimiento del sistema.
  • Problemas con los filtros: se descubrió que los filtros del sistema estaban saturados de polvo y suciedad, lo que obstaculizaba el flujo de aire y afectaba la calidad del ambiente interior. 
  • Mediciones incorrectas: se realizaron mediciones de flujo de aire sin tener en cuenta la saturación de los filtros, lo que llevó a una estimación inexacta de la eficiencia del sistema provocando que baje la cantidad de flujo de aire o CFM´s.
Se tiene como evidencia esta toma de valores por el contratista con instrumento (Tubo de Pitot), en la cual se aprecia un déficit de desviación con respecto a lo que indica el estándar ASHRAE 62.1-2010 (desviación de entre el 90% y 110%) con respecto a los valores tomados en campo.

Al examinar el sistema de ventilación, se identificó una ausencia de tapas o puertas en las derivaciones de los pisos superiores, específicamente en los niveles diez y once.

Soluciones propuestas e implementadas

Una vez identificadas las desviaciones en los niveles designados para la certificación LEED, el equipo de KINENERGY implementó una serie de medidas correctivas para optimizar el rendimiento del sistema HVAC y garantizar que la cantidad de CFM suministrados cumpliera con las especificaciones del proyecto.

  

En primer lugar, se llevó a cabo una revisión exhaustiva de las interconexiones de los conductos y las conexiones entre los componentes del sistema HVAC. Se detectaron y corrigieron conexiones incorrectas o mal selladas que estaban causando fugas de aire y afectando negativamente el flujo de aire en los niveles seleccionados.

  

Además, se procedió a instalar sellos adecuados en todas las conexiones de los conductos, siguiendo estrictamente las especificaciones de la Certificación LEED. Estos sellos garantizaban un sellado hermético y reducían al mínimo las pérdidas de aire, mejorando así la eficiencia general del sistema HVAC.

  

Para abordar el problema de los filtros saturados, se llevó a cabo un reemplazo inmediato de los filtros obstruidos por otros nuevos y se estableció un programa de mantenimiento regular para garantizar su limpieza y reemplazo periódico. Esto permitió restaurar el flujo de aire óptimo en los niveles seleccionados y mejorar la calidad del ambiente interior.

  

Finalmente, se realizaron nuevas mediciones de flujo de aire en los niveles seleccionados para verificar la efectividad de las medidas correctivas implementadas.

Flujos obtenidos después de las recomendaciones.

Acciones correctivas que fueron implementadas para abordar las deficiencias identificadas en el sistema HVAC: instalación de filtros nuevos, aplicación de sello de poliuretano, reemplazo de bandas y cambio de poleas.

Resultados y lecciones aprendidas

Tras la implementación de estas soluciones, se llevaron a cabo pruebas exhaustivas para verificar la eficacia del sistema HVAC. Los resultados mostraron una mejora significativa en el flujo de aire y la calidad del ambiente interior, lo que permitió al edificio cumplir con los estándares exigidos por la certificación LEED.

  

Este caso práctico resalta la importancia de una implementación cuidadosa y meticulosa de los sistemas HVAC en proyectos de construcción sostenible, así como la necesidad de realizar inspecciones regulares y mantener un programa de mantenimiento proactivo para garantizar el cumplimiento continuo de los estándares de eficiencia y sostenibilidad.

  

¿Tienes algún problema en tus equipos HVAC o te interesa certificarte con LEED, WELL, EDGE o Fitwel? ¡Nosotros te ayudamos! Escríbenos para ponernos en contacto, es un placer ayudarte.  

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Jonathan Flores

Ingeniero HVAC Cx

Jonathan cuenta con más de 7 años de experiencia en construcción a cargo de varios proyectos, se ha desempeñado como Residente de Obra y Supervisor; destaca su participación en la construcción del Edificio para Aseguradora Quálitas.

En proyectos de aire acondicionado posee más de 5 años de experiencia en los cuales se ha desarrollado como Residente y Supervisor de Trabajos Ejecutados.

Concurso para un proyecto sustentable en el Primer Encuentro de Proyectos de Arquitectura de la UMB “Universidad Mexiquense del Bicentenario”, destacando que es egresado de esta misma institución.

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]]>Tue, 20 Feb 2024 16:35:32 -0600<![CDATA[Problemas en tus procesos industriales: ¿Por qué es necesario en las industrias el TAB? (Segunda Parte)]]>https://www.kin.energy/blogs/post/problemas-en-tus-procesos-industriales-¿por-qué-es-necesario-en-las-industrias-el-tabComo lo comentamos en la primera parte del artículo, existe evidencia que se recaba y los beneficios que recabar esta información genera tanto para el diseñador como para el cliente final.]]>

Como lo comentamos en la primera parte del artículo, el reporte del TAB proporciona un valioso registro en papel de todos los cambios realizados en tus sistemas de HVAC, esta información genera tanto para el diseñador como para el cliente final grandes beneficios al ayudar a tomar mejores decisiones y enfocarse en invertir en lo principal que es el negocio, en lugar de solucionar problemas que bien pudieron haberse resuelto si se hubiera realizado el TAB en tiempo y forma.

Como caso práctico de la industria alimenticia compartimos uno de tantos problemas que existían dentro de las líneas de producción.

Los más significativos eran 3:

  • Contaminación del producto por polvos saborizantes.

La presión diferencial a la cual se estaban manejando algunos espacios disentía de la requerida por el diseño, ya que algunas materias primas utilizadas como saborizante del producto volaban a través de las líneas de producción y contaminaban otros productos, o áreas que requerían estar en presión negativa estaban presurizadas y viceversa.

  • Rechazo de lotes de producto terminado debido a que no cumplía con el perfil organoléptico (aspecto aroma, sabor, textura y color) y/o los requerimientos específicos del producto (Peso, Ph, humedad y dimensiones).


Debido a que la humedad relativa en el espacio de producción era más alta que la requerida, provocaba que el producto final adquiriera mayor humedad del ambiente. Esto a su vez, da como resultado que este no cumpliera con los estándares de calidad y por lo tanto aumentó el desperdicio de la producción.

  • La calidad en el producto terminado no era constante y dependía de factores externos (clima, humedad ambiental y temperatura).

Lo anterior, debido a que la operación del sistema de automatización era deficiente por lo cual no había un control de la operación de los equipos. Esto repercutía en problemas tales como:

  • Mayor cantidad de enfriamiento en algunos espacios que no requerían enfriamiento, mientras que en los espacios donde había condiciones específicas de temperatura y humedad estas no podían ser controladas. 
  • La comunicación de los equipos era intermitente por lo que no se podían obtener las gráficas de comportamiento certeras y requeridas de acuerdo con las necesidades del espacio.
  • La falta de expertise para la operación del sistema provocaba intermitencias en el servicio, lo cual no ayudaba ni al personal de mantenimiento, ni al personal de producción a determinar cuál era la causa raíz del problema.

El punto que estudiaremos dentro de este caso práctico será la contaminación cruzada.

Análisis de la capacidad de los equipos actuales

Para determinar si los equipos que se encontraban en operación contaban con las capacidades para mantener los parámetros de presurización deseados, se analizó la información recopilada y se contrastó con la información de diseño. Los criterios que fueron tomados para determinar si se requerían equipos adicionales son los siguientes:

  • El sistema de HVAC se encontró operando de acuerdo con diseño.
  • Las infiltraciones entre los espacios son por las aperturas que existen entre un espacio a otro, por continuidad de la línea de producción.
  • Las puertas rápidas se encontraban cerradas la mayoría del tiempo.

Además de esto, por los espacios tan grandes nos apoyamos con sensores de presión diferencial que nos permitían medir los cambios de presión entre las diferentes áreas.
Gráfica de cambio de presión.

En los diferentes espacios de producción se requerían ciertos niveles de presurización, ya que estos permitían que no hubiera contaminación cruzada entre un espacio de proceso y producto. Dichas condiciones no eran alcanzadas con los equipos instalados, ya que la presión de los cuartos se encontraba por debajo de lo deseado, debido a que las secuencias de operación no estaban siendo ejecutadas de manera adecuada, además de contar con infiltraciones que no fueron consideradas durante diseño.

Las opciones planteadas para el control de los problemas de flujos de aire entre espacios y por consecuencia contaminación de una zona a otra fueron de tres tipos:

  1. Colocación de barreras físicas y sellado de infiltraciones.
  2. Barreras no físicas; cortinas de aire. 
  3. Ajuste de flujos de inyección y extracción de aire en las cantidades requeridas para mantener los parámetros requeridos de presurización entre espacios.
Después del análisis de toda la información arrojada en el estudio se realizaron algunas recomendaciones de implementación que implicaban ajustes en secuencia de operación hasta medidas de inversión de capital:

Implementación 1: Ajuste de flujos de aire de entrada y salida

Ajuste de todos los valores de extracciones e inyección de aire exterior, para que estos funcionen con flujos constantes. Para realizar dicho arreglo se requiere previamente que el sistema de automatización este 100% funcional y que se tenga la capacidad de ajustar a través del sistema la apertura y cierre de las compuertas, así como fijar los parámetros mínimos de flujo de aire exterior dentro de la secuencia de operación.

Implementación 2: Ajuste de flujos de aire de entrada y salida modulante con BMS

En caso de que se requiera que los flujos de extracción e inyección de aire no permanezcan constantes, sino que estos modulen de acuerdo con la presión requerida, se deberá implementar un sistema de BMS que realice un control integrado entre las RTU y extractores dentro de una misma zona, así como una medición de presión de zona, implementando una secuencia de operación que permita fluctuar los volúmenes de aire dependiendo de las necesidades del espacio.

Implementación 3: Instalación de cortinas de aire o cierre de puertas

Con base en las mediciones de diferencial de presión que se obtuvieron, una de las recomendaciones realizadas fue considerar la instalación de cortinas de aire para reducir la infiltración de aire de un espacio a otro o el cierre de estas aperturas.

Estas recomendaciones fueron con base en la tabla de presiones diferencias medidas con los equipos entre espacios.

Implementación 4: Incremento de capacidades de ventilación y enfriamiento

De acuerdo con las capacidades actuales y los requerimientos de presurización, algunos espacios requerían volumen de aire adicional y para no afectar las condiciones de diseño se tenía que adicionar capacidad de enfriamiento. Esto repercutía en un sistema más robusto, y una mayor inversión.

Conclusiones

El cliente final adopto por ajustar su sistema de aire a través del BMS, ya que contaba con la infraestructura requerida, por lo que fue la opción que tenía que realizar menor inversión de capital.

Si se hubiera realizado el proceso de TAB una vez terminada la planta y con los equipos de producción operando, se hubieran evitado tener tantos problemas de producción como los que se encontraron, ya que se hubieran detectado a tiempo y se hubiesen podido corregir previo al inicio de la producción, ya que se hubiera contado con un reporte de que estaba pasando y cuáles eran las posibles soluciones.

Haberlo realizado con la operación al 100% de la planta de producción implico un reto para nuestro equipo ya que la cantidad de horas de espera para no afectar la producción y los tiempos muertos nos dejaba tiempos de permanencia de más de 12 horas dentro de las instalaciones.

Si estás preocupado por el funcionamiento de tus sistemas de aire acondicionado o de proceso, o si has notado que el sistema no ha mejorado incluso después de un mantenimiento y reparaciones regulares, incluso un pequeño desbalanceo puede desempeñar un papel oculto para mantener su espacio incómodo o aumentar sus costos operativos. El proceso de TAB ayudará a identificar cualquier problema que pueda no ser evidente al solucionar un problema puramente mecánico. 

Además, el reporte del TAB es una herramienta invaluable para garantizar que tu sistema se instale de acuerdo con las especificaciones de diseño adecuadas.

Si deseas garantizar el desempeño de tus sistemas de aire acondicionado nuestros servicios de Consultoría en Ingeniería, Energía y Sostenibilidad son tu mejor opción. ¡Contáctanos!

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José Luis Arcos

Coordinador HVAC

Con más de 14 años de experiencia en sistemas de HVAC (Heating, Ventilation, Air Conditioning), ha desarrollado actividades en el área de diseño, instalación y TAB de sistemas de climatización en bancos, centros de telecomunicaciones, retail, hoteles, centros comerciales y edificios. En 2016 se unió a KINENERGY como especialista en comisionamiento en HVAC, donde se ha enfocado en el desarrollo de pruebas funcionales a sistemas de HVAC para certificación LEED hasta la realización de pruebas integrativas de Commissioning nivel 5.

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