Este problema generaba una gran cantidad de retrabajos en líneas posteriores, pues existían discrepancias que dificultaban la instalación de los parabrisas, afectaba las holguras y “desenrases” de las puertas. Todo lo anterior iba en contra de un buen proceso “Lean” ya que existía una baja calidad, sin mencionar los retrabajos y el tiempo extra que era dedicado por especialistas en la “línea final”. 

Tras la implementación del proceso DMAIC, se encontró que el punto de mejora se situaba en la línea de “welding” justo donde el robot punteador iniciaba el ciclo de ensamblado en la línea “Body”. En esta parte de proceso personal calificado de la planta tenía que colocar las subpartes de la carrocería en una prensa que lo sujetaría mientras el robot punteador realizaba la soldadura para unir dichas subpartes. Esta prensa tenía seis “clamps” que sujetaban las piezas para ser soldadas, y existía un orden de activación de dichos “clamps” con actuadores neumáticos, este procedimiento se llevaba a cabo por un obrero calificado.

Se hicieron numerosas pruebas cambiando el orden en que el los “clamps” sujetaban las piezas, se documentó cada prueba y se analizaron los resultados. Se determinó el orden más adecuado y se implementó una prueba piloto con la nueva secuencia hasta que se estableció como la solución ideal para reducir la variabilidad en ese proceso de subensamble.

Posterior a la implementación de estas mejoras se monitorearon las mediciones del ensamble en el CMM (Cordinate Measuring Machine), se realizaron mediciones y observaciones en la línea final y se percibió el cambio y la mejora se había obtenido con la implementación de la metodología.

La mejora involucró:

1. Análisis de la data obtenida y el establecimiento de una nueva secuencia de “enclampado” (sujeción de la pieza en el ensamble). 
2. Implementación de un microcontrolador de serie Zelio Logic para automatizar el proceso mencionado. 
3. La programación del controlador. 
4. Monitoreo de los resultados de CMM y línea final durante 3 meses.